CNC-Drehen von Aluminiumteilen: Eine Schritt-für-Schritt-Anleitung

Wilkommen auf meinem Blog! Heute führe ich Sie durch den Prozess des CNC-Drehens von Aluminiumteilen. CNC-Drehen, auch bekannt als computergesteuertes Drehen, ist ein Präzisionsbearbeitungsprozess, bei dem ein computergestütztes System zur Steuerung einer Werkzeugmaschine verwendet wird. Dieses Verfahren wird üblicherweise zur Herstellung komplexer Teile aus Metall, einschließlich Aluminium, verwendet. In diesem Blogbeitrag werde ich die grundlegenden Schritte beim CNC-Drehen von Aluminiumteilen behandeln.

Schritt 1: Materialauswahl

Der erste Schritt in der CNC-Drehen Prozess ist die Materialauswahl. Aluminium ist ein leichtes und duktiles Metall und eignet sich daher für viele Anwendungen. Berücksichtigen Sie bei der Auswahl einer Aluminiumlegierung für Ihr Projekt Faktoren wie Zugfestigkeit, Härte und Korrosionsbeständigkeit. Zu den gängigen Aluminiumlegierungen für das CNC-Drehen gehören 6061, 7075 und 2024.

Schritt 2: Design und Programmierung

Der nächste Schritt besteht darin, das Teil mithilfe einer CAD-Software (Computer Aided Design) zu entwerfen. Das CAD-Modell sollte alle notwendigen Details wie Abmessungen, Konturen und Merkmale enthalten. Sobald der Entwurf abgeschlossen ist, werden die CAD-Daten in eine CNC-Programmiersoftware importiert, wo die Werkzeugwege generiert werden. Werkzeugwege sind Anweisungen, die der CNC-Maschine mitteilen, wie sie das Werkzeug bewegen muss, um das Teil zu formen.

Schritt 3: Prüfung vor der Bearbeitung

Vor der Bearbeitung des Aluminiumteils ist es wichtig, eine Vorbearbeitungsprüfung durchzuführen. Dazu gehört die Überprüfung der Werkzeugwege, der Materialstärke und aller anderen relevanten Parameter. Bei diesem Schritt ist es wichtig, potenzielle Fehler zu erkennen, um kostspielige Fehler während des Bearbeitungsprozesses zu vermeiden.

Schritt 4: Bearbeitung

Der Bearbeitungsschritt umfasst das Laden des Aluminiummaterials in die CNC-Maschine und das Starten des Schneidvorgangs. Die CNC-Maschine folgt den vorprogrammierten Werkzeugwegen, um das Aluminiumteil zu formen. Während des Bearbeitungsprozesses ist es wichtig, den Werkzeugverschleiß und die Werkzeugtemperatur zu überwachen. Gegebenenfalls können Werkzeugpausen oder Werkzeugwechsel erforderlich sein.

Schritt 5: Überprüfung nach der Bearbeitung

Nach Abschluss des Bearbeitungsprozesses ist es unbedingt erforderlich, eine Nachbearbeitungskontrolle durchzuführen. Dabei wird das Teil auf etwaige Mängel wie Grate, Werkzeugspuren oder andere inakzeptable Merkmale untersucht. Wenn Probleme festgestellt werden, kann das Teil je nach Schwere des Problems nachbearbeitet oder verschrottet werden.

Schritt 6: Fertigstellung und Montage

Sobald die Nachbearbeitungsprüfung abgeschlossen ist und das Teil akzeptabel ist, beginnt der Endbearbeitungsprozess. Dies kann Polieren, Entgraten oder andere Oberflächenbehandlungstechniken umfassen, um das Aussehen und/oder die Leistung des Teils zu verbessern. Sobald der Endbearbeitungsprozess abgeschlossen ist, kann das Aluminiumteil zur Integration in das Endprodukt in den Montagebereich gebracht werden.

Zusammenfassung

CNC-Drehen von Aluminiumteilen ist ein Präzisionsbearbeitungsprozess, der bei jedem Schritt des Prozesses sorgfältige Liebe zum Detail erfordert. Indem Sie die in diesem Blogbeitrag beschriebenen sechs Schritte befolgen, können Sie sicherstellen, dass Ihre Aluminiumteile präzise hergestellt und für die vorgesehene Anwendung bereit sind. Denken Sie daran, alle Werkzeugwege noch einmal zu überprüfen, den Werkzeugverschleiß zu überwachen und in jeder Phase gründliche Qualitätskontrollen durchzuführen, um optimale Ergebnisse sicherzustellen.

So wählen Sie einen chinesischen Lieferanten für kundenspezifische Drehteile aus

Wenn du Bedarf hast kundenspezifische DrehteileDie Beschaffung aus China kann eine kostengünstige und effiziente Lösung sein. China ist für seine robuste Fertigungsindustrie bekannt, in der verschiedene Zulieferer und Hersteller hochwertige und anpassbare Produkte anbieten.

Einige zögern jedoch möglicherweise aufgrund von Sprachbarrieren und Bedenken hinsichtlich der Qualität der Teile, Produkte aus China zu beziehen. Aber keine Angst! In diesem Blog führen wir Sie durch den Prozess der kundenspezifischen Anpassung von Drehteilen aus China und erklären Ihnen, warum die Beschaffung bei einem vertrauenswürdigen Lieferanten wie Ming Xiao Mfg die beste Wahl für Ihr Unternehmen ist.

1. „Kennen Sie Ihre Anforderungen“

Der erste Schritt bei der kundenspezifischen Fertigung von Drehteilen aus China besteht darin, Ihre spezifischen Anforderungen zu verstehen. Dazu gehören die für Ihre Teile erforderlichen Abmessungen, Materialien und Toleranzen. Wenn Sie eine klare Vorstellung davon haben, was Sie benötigen, können Sie effektiv mit dem Lieferanten kommunizieren und sicherstellen, dass Ihre Spezifikationen erfüllt werden.

2. „Wählen Sie einen zuverlässigen Lieferanten für kundenspezifische Drehteile“

Bei der Beschaffung von Drehteilen aus China ist die Auswahl eines vertrauenswürdigen Lieferanten von entscheidender Bedeutung. Ein seriöser Lieferant wie Ming Xiao Mfg verfügt über jahrelange Erfahrung und eine nachgewiesene Erfolgsbilanz bei der Lieferung hochwertiger und zuverlässiger Produkte. Sie verfügen außerdem über ein solides Verständnis internationaler Standards und sind für die Abwicklung aller Sonderanfertigungen bestens gerüstet.

3. „Kommunizieren Sie Ihre Anforderungen“

Beim Umgang mit einem Lieferanten aus einem anderen Land ist eine klare und effektive Kommunikation unerlässlich. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihre Anforderungen detailliert kommunizieren, um Missverständnisse zu vermeiden. Auch die Bereitstellung technischer Zeichnungen oder 3D-Modelle kann dem Lieferanten helfen, Ihre Bedürfnisse besser zu verstehen.

4. „Berücksichtigen Sie die Materialoptionen“

China bietet eine breite Palette an Materialoptionen für Drehteile, darunter Aluminium, Messing, Stahl und Kunststoff. Jedes Material hat seine einzigartigen Eigenschaften und Vorteile, daher ist es entscheidend, das richtige für Ihre Anwendung auszuwählen. Ein zuverlässiger Lieferant kann Sie hinsichtlich der besten Materialauswahl für Ihre spezifischen Anforderungen beraten.

5. „Qualitätskontrolle ist der Schlüssel“

Stellen Sie sicher, dass der Lieferant über strenge Qualitätskontrollmaßnahmen verfügt. Ein vertrauenswürdiger Lieferant wie Ming Xiao Mfg verfügt über ein Qualitätskontrollteam, das die Teile in jeder Phase des Herstellungsprozesses prüft, um sicherzustellen, dass sie Ihren Anforderungen entsprechen. Dadurch ist gewährleistet, dass Sie qualitativ hochwertige und präzise Teile erhalten.

6. „Muster anfordern“

Bevor Sie eine Großbestellung aufgeben, ist es immer eine gute Idee, beim Lieferanten Muster anzufordern. Auf diese Weise können Sie die Teile physisch untersuchen und testen, ob sie Ihren Erwartungen entsprechen. Dies ist auch eine hervorragende Gelegenheit, mögliche Probleme zu erkennen und zu beheben, bevor Sie eine Großbestellung aufgeben.

7. „Bedingungen und Preise aushandeln“

Wenn es um die Preisgestaltung geht, ist es wichtig, ein klares Verständnis der Kostenaufteilung des Lieferanten zu haben. Dies verschafft Ihnen einen Vorsprung bei Verhandlungen und Sie können die Preise mit anderen potenziellen Lieferanten vergleichen. Es ist außerdem wichtig, die Zahlungsbedingungen und Lieferpläne zu besprechen, bevor Sie das Geschäft abschließen.

8. „Erhalten Sie eine Probebestellung“

Um die Qualität und Zuverlässigkeit der Teile weiter sicherzustellen, beginnen Sie am besten mit einer Probebestellung, bevor Sie eine Großbestellung aufgeben. Dadurch erhalten Sie ein besseres Verständnis für die Fähigkeiten des Lieferanten und die Qualität seiner Arbeit. Wenn Sie mit der Testbestellung zufrieden sind, können Sie eine Großbestellung aufgeben.

Ming Xiao Mfg ist Ihr Vertrauen wert, wenn es um kundenspezifische Drehteile geht

Abschließend: Anpassen Drehteile aus China kann ein reibungsloser und unkomplizierter Prozess sein, wenn Sie diese Schritte befolgen. Ming Xiao Mfg ist mit seinem Fachwissen und seiner jahrelangen Erfahrung die ideale Wahl für die Beschaffung kundenspezifischer Drehteile.

Wir bieten qualitativ hochwertige Produkte, zuverlässige Kommunikation und wettbewerbsfähige Preise und sind damit ein bevorzugter Lieferant für Unternehmen weltweit. Probieren Sie uns also bei Ihrer nächsten Bestellung von Drehteilen aus.

Wie findet man den besten Hersteller von CNC-Drehteilen?

Sie sind auf der Suche nach einem Hersteller hochwertiger CNC-Drehteile? Sie benötigen Präzision und Genauigkeit für die von Ihnen benötigten Teile? Es ist schwierig, den richtigen Hersteller für Ihr Projekt zu finden, aber mit ein wenig Recherche und Wissen können Sie die perfekte Lösung für sich finden. In diesem Blog besprechen wir, wie Sie den besten Hersteller von CNC-Drehteilen für Ihr Projekt finden.

1: Berücksichtigen Sie Erfahrung und Fachwissen

Wenn es darum geht, den richtigen Hersteller von CNC-Drehteilen zu finden, sind Erfahrung und Fachwissen entscheidend. Überprüfen Sie, wie lange das Unternehmen schon besteht und fragen Sie nach Referenzen. Suchen Sie nach zertifizierten Qualitätsmanagementsystemen und ISO-Zertifizierungen. Lesen Sie unbedingt Rezensionen und Erfahrungsberichte, um sich ein Bild vom Kundenservice und den Qualitätskontrollprozessen des Unternehmens zu machen.

 

2: Suchen Sie nach Wert

Es ist wichtig, einen Hersteller von CNC-Drehteilen zu finden, der das beste Preis-Leistungs-Verhältnis bietet. Vergleichen Sie Preise, Lieferzeiten und Qualitätsstandards, um sicherzustellen, dass Sie das bestmögliche Angebot erhalten. Informieren Sie sich unbedingt über zusätzliche Kosten, die auf dem Weg dorthin anfallen können, z. B. Werkzeug- und Einrichtungsgebühren.

 

3: Werden Sie technisch

Um zu beurteilen, ob ein bestimmter Hersteller für die Herstellung Ihrer Teile qualifiziert ist, ist es wichtig, spezifische technische Fragen zu stellen. Informieren Sie sich, mit welchen Materialien der Hersteller arbeitet, und erkundigen Sie sich nach den Bearbeitungsmöglichkeiten. Erkundigen Sie sich nach den Toleranzanforderungen und lassen Sie sich die CAD-Bibliothek und die Einrichtung der CNC-Maschinenwerkstatt des Herstellers ansehen.

 

4: Betrachten Sie die Geographie

Wenn die Zeit von entscheidender Bedeutung ist, sollten Sie bei der Auswahl möglicherweise den geografischen Standort berücksichtigen Hersteller von CNC-Drehteilen. Lokale Unternehmen, die Ihre Teile schnell liefern können, können in Zeiten von Zeitdruck von Vorteil sein. Wenn Sie jedoch den Luxus der Zeit haben, kann es von Vorteil sein, sich an einen Offshore-Hersteller zu wenden, um den besten Preis zu erzielen.

 

Wenn es darum geht, den richtigen Hersteller für Ihr CNC-Drehteileprojekt zu finden, müssen einige Faktoren berücksichtigt werden. Letztendlich ist es wichtig, sich für den Hersteller zu entscheiden, der das beste Preis-Leistungs-Verhältnis bietet und gleichzeitig Ihre spezifischen Anforderungen erfüllt. Mit ein wenig Recherche und Wissen können Sie sicher sein, dass Sie die perfekte Lösung für Ihr Projekt finden.

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Stellen Sie Ming Xiao Mfg für Ihre CNC-Drehteile vor

Wenn Sie präzise CNC-Drehteile für Ihre Projekte benötigen, sind Sie bei uns genau richtig! Ming Xiao Mfg mit Sitz in China ist Ihre zentrale Anlaufstelle für erstklassige Produkte Bearbeitung von Drehteilen. Mit jahrelanger Erfahrung und modernster Technologie liefern wir unübertroffene Qualität und Genauigkeit, um alle Ihre Anforderungen zu erfüllen.

Unser Service für die Bearbeitung von Drehteilen:

Bei Ming Xiao Mfg wissen wir, wie wichtig Präzision im Herstellungsprozess ist. Mit unseren hochmodernen Maschinen und qualifizierten Technikern sind wir in der Lage, Drehteile mit engen Toleranzen und komplizierten Designs zu bearbeiten und sicherzustellen, dass jede Komponente nahtlos in Ihre Baugruppe passt.

Warum Alexander?

1. Überlegene Qualität: Wir sind stolz auf unser Engagement für Spitzenleistungen. Jedes gedrehte Teil wird sorgfältig geprüft, um sicherzustellen, dass es den höchsten Qualitätsstandards entspricht und optimale Leistung und Zuverlässigkeit bietet.

2. Vielseitigkeit: Unsere Fähigkeiten erstrecken sich auf verschiedene Materialien, darunter Edelstahl, Messing, Aluminium und mehr. Unabhängig von der Komplexität oder Größe können wir Drehteile herstellen, die perfekt Ihren Spezifikationen entsprechen.

3. Individualisierung: Ihre individuellen Anforderungen sind uns wichtig. Unabhängig davon, ob Sie spezielle Designs, Abmessungen oder Veredelungsvorlieben haben, arbeiten wir eng mit Ihnen zusammen, um maßgeschneiderte Drehteile zu erstellen, die genau auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind.

4. Effiziente Durchlaufzeit: Mit unseren optimierten Prozessen und effizienten Arbeitsabläufen bieten wir schnelle Durchlaufzeiten, ohne Kompromisse bei der Qualität Ihrer Drehteile einzugehen.

5. Wettbewerbsfähige Preise: Wir glauben, dass außergewöhnliche Qualität nicht mit einem hohen Preis verbunden sein muss. Unsere kostengünstigen Lösungen machen uns zur bevorzugten Wahl für Drehdienstleistungen.

Branchen, in denen wir tätig sind:

Von der Automobilindustrie bis zur Elektronik, von der Medizintechnik bis zur Luft- und Raumfahrt – unsere Drehteile decken eine Vielzahl von Branchen ab. Ganz gleich, in welcher Branche Sie tätig sind, wir verfügen über das nötige Fachwissen Präzisionsdrehteile die die Leistung Ihrer Produkte steigern.

Erleben Sie Exzellenz mit Ming Xiao Mfg:

Erleben Sie die nahtlose Kombination aus modernster Technologie, handwerklichem Können und außergewöhnlichem Kundenservice bei Ming Xiao Mfg. Wir tun alles, um Ihre Zufriedenheit zu gewährleisten, indem wir Ihnen zuverlässige und qualitativ hochwertige Drehteile für alle Ihre Projekte liefern.

Nehmen Sie noch heute Kontakt mit uns auf, um Ihre Anforderungen zu besprechen und sich von der Präzision und Zuverlässigkeit zu überzeugen, die Ming Xiao Mfg als führenden Lieferanten für die Bearbeitung von Drehteilen aus China auszeichnet.

CNC Drehen: Ausrüstung, Materialien, Anwendungen, und Aussichts des CNC-Drehens

CNC Drehung is a Komplex noch vielseitig Machining Prozessdefinierung zur Verbesserung der Gesundheitsgerechtigkeit is weit benutzt in a Vielfalt of Branchen zu produziert Präzision Teile und Komponenten. Dieser Artikel werden wir die an in-Tiefe aussehen at CNC Drehung Prozessdefinierung, as Gut as Ausrüstung und Materialien benutzt, Oberfläche Behandlungen, und Zukunft Chancen für Prozessdefinierung, in Zusatz zu Expertise angeboten at Ming Xiao Mfg.

1. CNC-Drehprozess neu definieren

Der als CNC-Drehen (Computer Numerical Control) bekannte Bearbeitungsprozess ist aufgrund seiner präzisen und effizienten Ergebnisse in Branchen auf der ganzen Welt eine beliebte Wahl. Mit Hilfe des CNC-Drehens kann eine Vielzahl von Materialien bearbeitet werden, um die besten Spezialteile und Komponenten für eine Vielzahl von Zwecken herzustellen. Bei Ming Xiao Mfg verstehen wir die einzigartigen Fähigkeiten des CNC-Drehens und sein Potenzial, die Bearbeitungsindustrie zu revolutionieren.

2.Überblick über das CNC-Drehen

Beim CNC-Drehen handelt es sich um einen subtraktiven Prozess, bei dem eine programmierbare Drehmaschine oder eine andere automatisierte Maschine zum Einsatz kommt. CNC-Drehmaschinen sind in der Lage, hochpräzise Teile und Komponenten herzustellen, indem sie überschüssiges Material aus Rohmaterialblöcken wie Metallen, Kunststoffen und anderen Materialien entfernen. Diese Art der Bearbeitung wird durch ein programmierbares Präzisionsdrehwerkzeug vervollständigt, das ein erfahrener Techniker über eine CNC-Konsole (Computer Numerical Control) steuert. Das CNC-Drehen wird häufig mit einer drei- oder vierachsigen Maschine durchgeführt, die auch als Mehrachsenbearbeitung bezeichnet wird. Das Verfahren eignet sich für alle Materialien mit geringer Wärmeausdehnung, wie zum Beispiel Aluminium, Titan, Messing, Edelstahl, Kupfer und Polypropylen.

3. Verschiedene Arten von CNC-Drehmaschinen

CNC-Drehmaschinen werden regelmäßig eingesetzt, um die Genauigkeit von Drehvorgängen zu erhöhen. Die fortschrittlicheren CNC-Drehmaschinen, einschließlich Multitasking- und Kombinations-CNC-Maschinen, sind in der Lage, eine Reihe von Formen zu bearbeiten und zu drehen, darunter Quadrate, Sechsecke und Rundungen. CNC-Drehmaschinen sind typischerweise mit Scheibentürmen, Spindeln, Kühlmitteltanks und anderem automatisierten Zubehör ausgestattet. Darüber hinaus gibt es eine breite Palette an Teilen, die mit CNC-Drehen hergestellt werden können, darunter Düsen, Ventile, Lager, Schrauben und andere Komponenten.

4. Vorteile des CNC-Drehens

Ein großer Vorteil von CNC-Drehen ist, dass es sehr genau und komplex ist. Das CNC-Drehen ermöglicht ein hohes Maß an Genauigkeit beim Schneiden von Materialien in die gewünschte Form oder Geometrie. Diese Genauigkeit minimiert das Risiko von Fehlern, die durch menschliches Versagen verursacht werden. Drehteile sind außerdem in der Lage, definierte Designvorgaben mit wiederholbarer Genauigkeit zu erfüllen, was sie besonders für die Fertigung in großen Chargen wünschenswert macht. Darüber hinaus kann die Genauigkeit des CNC-Drehens zu einem hervorragenden Finish mit engen Toleranzen führen.

5.Oberflächenbehandlungen beim CNC-Drehen

Oberflächenbehandlungen für CNC-Drehteile können angewendet werden, um das Erscheinungsbild zu verbessern, die Festigkeit zu erhöhen oder andere gewünschte Merkmale hinzuzufügen. Für CNC-Drehteile stehen mehrere Arten von Oberflächenbehandlungen zur Verfügung, darunter Eloxieren, Lackieren, Pulverbeschichten, Polieren, Sandstrahlen und Plattieren. Welche Oberflächenbehandlungen zur Erzielung der gewünschten Eigenschaften eines Teils eingesetzt werden, hängt häufig vom Material ab, das bei der Herstellung des Teils verwendet wird.

6. CNC-Drehen in verschiedenen Branchen

CNC-Drehen wird in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobil, Energie, Landwirtschaft und Konsumgüter. CNC-Drehen ist in Branchen nützlich, die präzise und komplizierte Teile und Komponenten für verschiedene Anwendungen benötigen, beispielsweise Motoren, Flugzeugkomponenten, landwirtschaftliche Geräte und medizinische Geräte. Diese Art der Bearbeitung wird auch bei einer Reihe von Produkten eingesetzt, darunter Ventile, Turbinen und Lager.

7. Perspektiven des CNC-Drehens

Aufgrund der Nachfrage nach präzisionsgefertigten Teilen und Komponenten werden die Aussichten für das CNC-Drehen auch in naher Zukunft positiv bleiben. Auch das CNC-Drehen kann Kosteneinsparpotenziale bieten, da Änderungen im Design schnell und einfach umgesetzt werden können. Mit der Weiterentwicklung der Technologie und der Weiterentwicklung von CNC-Drehmaschinen können effizientere und präzisere Teile und Komponenten hergestellt werden.

8. Fachwissen von Ming Xiao Mfg

Bei Ming Xiao Mfg sind wir auf Präzisions-CNC-Drehen spezialisiert und verfügen über das nötige Know-how und die Werkzeuge, um präzise bearbeitete Teile und Komponenten herzustellen. Unser Team aus Bearbeitungsexperten ist das Beste auf diesem Gebiet und wir verstehen die Feinheiten dieses Herstellungsprozesses. Wir halten höchste Qualitätsstandards ein und können Dienstleistungen für kundenspezifische Aufträge jeder Größe anbieten. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr über unsere CNC-Drehdienstleistungen zu erfahren.

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Als Hersteller wissen Sie, wie wichtig Präzision und Qualität in Ihren Produktionsprozessen sind. Ein kritischer Satz von Komponenten, der strenge Kontrolle und Fachwissen erfordert, ist Aluminiumdrehteile. Um hochwertige Aluminiumdrehteile herzustellen, müssen Sie die erforderlichen Materialien, Geräte und Techniken von Anfang bis Ende verstehen.

Häufig verwendete Aluminiumlegierungen für Drehteile

Bei der Herstellung von Drehteilen aus Aluminium verwenden Hersteller üblicherweise mehrere Aluminiumsorten, die sich gut für die Bearbeitung und das Drehen eignen. Zu den beliebtesten Optionen gehören:

• Aluminiumlegierung 6061: Dies ist eine vielseitige, wärmebehandelbare Sorte mit mittlerer Festigkeit. Es verfügt über eine gute Bearbeitbarkeit und Korrosionsbeständigkeit und eignet sich daher für komplizierte, komplexe Teile.
• 7075-Aluminiumlegierung: Für hohe Festigkeitsanforderungen ist 7075 eine gute Wahl. Obwohl es schwieriger zu bearbeiten ist, werden damit langlebige Teile für Strukturanwendungen hergestellt, bei denen leichte, hochfeste Eigenschaften erforderlich sind.

Um engste Toleranzen und beste Oberflächengüten zu erreichen, werden typischerweise moderne CNC-Drehzentren und Drehmaschinen eingesetzt. Diese computergesteuerten Maschinen können große Teilemengen mit außergewöhnlicher Präzision und Wiederholgenauigkeit produzieren.

Die spezifischen Schneidwerkzeuge und Geschwindigkeiten/Vorschübe hängen von der Aluminiumsorte und den Endanforderungen an das Teil ab. Im Allgemeinen sind bei Aluminium höhere Schnittgeschwindigkeiten erforderlich als bei Stahl. Um Überhitzung zu verhindern, den Werkzeugverschleiß zu verringern und die Spanabfuhr zu fördern, werden häufig auch spezielle Schneidschmierstoffe und Kühlmittel für Aluminium verwendet.

Bei der Nachbearbeitung werden Teile häufig einer Wärmebehandlung unterzogen, um das Aluminium zu härten und zu verstärken. Möglicherweise müssen sie auch entgratet, geschliffen und/oder Oberflächenbehandlungen wie Eloxieren unterzogen werden, um die Korrosionsbeständigkeit und die Verschleißeigenschaften zu verbessern oder aus ästhetischen Gründen.

Schließlich ist eine ordnungsgemäße Verpackung wichtig, um Oberflächenschäden beim Versand und Transport zu vermeiden. Die Teile werden in der Regel durch Stauholz getrennt oder in Nistschalen gelegt und abgedeckt. Stoßabsorbierende, feuchtigkeitsbeständige Verpackungsmaterialien tragen dazu bei, dass Teile in einwandfreiem Zustand beim Kunden ankommen und für den vorgesehenen Endgebrauch bereit sind.

Mit der Vielzahl der heute verfügbaren Aluminiumqualitäten und Verarbeitungsoptionen können Hersteller hochwertige Drehteile herstellen, die praktisch jedem gewerblichen oder industriellen Bedarf gerecht werden. Indem Sie Best Practices befolgen und eng mit erfahrenen Lieferanten zusammenarbeiten, können Sie leichte, präzisionsgefertigte Komponenten entwickeln, die Ihren anspruchsvollsten Produktanforderungen gerecht werden.

Ausrüstung zur Bearbeitung von Aluminiumdrehteilen

Zu maschinelle Drehteile aus Aluminium, ist eine bestimmte Ausrüstung erforderlich. Die am häufigsten verwendeten sind:

• CNC-Drehmaschinen: CNC-Drehmaschinen (Computer Numerical Control) sind automatisierte Drehmaschinen, die große Mengen an Präzisionsdrehteilen herstellen können. Sie verwenden programmierte Befehle zur Steuerung des Schneidwerkzeugs. CNC-Drehmaschinen werden zum Drehen, Plandrehen, Bohren, Gewindeschneiden, Nuten, Anfasen und anderen Vorgängen verwendet.
• Revolverdrehmaschinen: Revolverdrehmaschinen sind handbetriebene Drehmaschinen mit einem rotierenden Revolver, der mehrere Schneidwerkzeuge aufnimmt. Sie sind vielseitiger als Motordrehmaschinen, aber weniger automatisiert als CNC-Drehmaschinen. Revolverdrehmaschinen sind ideal für die Produktion kleiner bis mittlerer Stückzahlen.
• Chucker: Chucker sind kleine CNC-Drehmaschinen, die für die Massenproduktion von Teilen mit kleinem Durchmesser (normalerweise unter 2 Zoll) konzipiert sind. Sie sorgen für kurze Umrüstzeiten und schnelle Bearbeitungsgeschwindigkeiten.

Die für Drehteile häufig verwendeten Aluminiumsorten sind 2011, 2024, 6061 und 7075. Diese bieten eine gute Bearbeitbarkeit und mechanische Eigenschaften. Anschließend werden die Teile häufig Oberflächenbehandlungen wie Eloxieren oder Pulverbeschichten unterzogen, um die Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik zu verbessern.

Eine ordnungsgemäße Verpackung ist wichtig, um Schäden während des Transports und der Lagerung zu vermeiden. Gedrehte Teile werden typischerweise in Plastiktüten verpackt, in geteilte Kartons gelegt und von Polstermaterial wie Schaumstoff oder Pappe umgeben. Zur Kontrolle der Luftfeuchtigkeit können Trockenmittelpakete hinzugefügt werden.

Mit der richtigen Ausrüstung, Materialauswahl, Oberflächenbehandlung und Verpackung können hochwertige Aluminiumdrehteile effizient hergestellt werden und dabei enge Toleranzen und ein ansprechendes Enderscheinungsbild eingehalten werden. Die Möglichkeiten zur Individualisierung und Anwendung sind endlos.

Oberflächenbehandlungen und Beschichtungen für Aluminiumdrehteile

Eloxieren

Eloxieren ist ein elektrochemischer Prozess, der die Metalloberfläche in eine dekorative, dauerhafte, korrosionsbeständige, anodische Oxidoberfläche umwandelt. Die am häufigsten verwendete Eloxierungsbehandlung für gedrehte Aluminiumteile ist Typ II, die eine klare Oberfläche erzeugt, die das natürliche Aluminium durchscheinen lässt. Hartanodisierung vom Typ III dringt tiefer in das Aluminium ein und erhöht so die Haltbarkeit.

Spritzspachtel auftragen

Drehteile aus Aluminium können für Farbe und zusätzlichen Schutz lackiert werden. Zuerst wird eine Konversionsbeschichtung aufgetragen, gefolgt von einer Grundierung und dann einer Deckschicht aus Farbe. Konversionsbeschichtungen wie Alodine tragen dazu bei, dass Grundierung und Farbe besser auf der Aluminiumoberfläche haften. Für eine möglichst haltbare Oberfläche sollte eine Zweikomponenten-Polyurethanfarbe verwendet werden. Auch die Pulverbeschichtung, bei der trockenes Pulver durch elektrostatische Ladung an das Aluminium gebunden wird, sorgt für ein attraktives, langlebiges Finish.

Galvanotechnik

Beim Galvanisieren werden Aluminiumteile mithilfe von elektrischem Strom mit einer dünnen Metallschicht überzogen. Üblich für Aluminiumbeschläge sind Nickel-, Chrom-, Zink- und Goldbeschichtungen. Nickel sorgt für ein langlebiges Silberfinish, während Chrom für ein glänzendes Metallic-Finish sorgt. Die Verzinkung schützt vor Korrosion und ist oft klar beschichtet oder eingefärbt. Die Vergoldung dient hauptsächlich dem Aussehen und dem Schutz elektronischer Anwendungen.

Zusammenfassend umfassen die üblicherweise für Drehteile aus Aluminium verwendeten Oberflächenbehandlungen und Beschichtungen:

• Eloxieren (Typ II klar, Typ III hart)
• Lackierung (Konversionsbeschichtung, Grundierung, Polyurethan-Decklack)
• Pulverbeschichtung
• Galvanisieren (Nickel, Chrom, Zink, Gold)

Die spezifische Behandlung hängt vom Schutzgrad und der gewünschten Endbearbeitung ab, die für die Endanwendung erforderlich ist. Für eine ausreichende Haftung und beste Ergebnisse ist eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung wie Reinigen und Entfetten erforderlich.

Wärmebehandlung von Aluminiumdrehteilen

Lösungswärmebehandlung

Beim Lösungsglühen werden Aluminiumdrehteile auf eine hohe Temperatur erhitzt und anschließend in einem flüssigen Medium wie Wasser oder Öl schnell abgeschreckt. Dies geschieht, um die Festigkeit und Härte bestimmter Aluminiumlegierungen zu erhöhen, indem härtende Elemente wie Magnesium und Silizium aus der festen Lösung ausgeschieden werden.

Die am häufigsten lösungsgeglühten Aluminiumsorten sind die Legierungen der Serien 2xxx, 6xxx und 7xxx. Diese Legierungen enthalten Magnesium und Silizium als Hauptlegierungselemente. Durch Erhitzen dieser Legierungen auf eine hohe Temperatur lösen sich Magnesium und Silizium in der Aluminiummatrix auf. Beim Abschrecken des Teils fallen Magnesium und Silizium als feine Partikel aus, was die Versetzungsbewegung behindert und die Festigkeit erhöht.

Die Lösungsglühbehandlung erfordert eine präzise Steuerung der Temperatur und der Abschreckgeschwindigkeit, um eine maximale Verfestigung zu erreichen. Teile werden typischerweise auf Temperaturen zwischen 480 und 520 °C für 2xxx-Legierungen und 510 bis 550 °C für 6xxx- und 7xxx-Legierungen erhitzt. Nach dem Einweichen bei Lösungstemperatur, um eine vollständige Auflösung des gelösten Stoffes zu ermöglichen, werden die Teile schnell in Wasser oder Öl mit einer Geschwindigkeit von mehr als 80 °C pro Sekunde abgeschreckt.

Nach der Lösungsglühbehandlung sind eine ordnungsgemäße Handhabung und Verpackung erforderlich, um ein Verziehen der Teile zu vermeiden. Teile sollten auf Raumtemperatur abgekühlt und dann bei einer niedrigeren Temperatur gealtert werden, um die Festigkeit und Stabilität weiter zu erhöhen. Für eine schützende Oxidbeschichtung können dann auf Wunsch zusätzliche Oberflächenbehandlungen wie Eloxieren durchgeführt werden.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Lösungsglühbehandlung von gedrehten Aluminiumteilen Erhitzen und schnelles Abschrecken umfasst, um gelöste Elemente auszuscheiden, wodurch das Material gestärkt und gehärtet wird. Bei richtiger Anwendung der entsprechenden Aluminiumlegierungen kann dieser Prozess die mechanischen Eigenschaften und die Leistung der fertigen Teile erheblich verbessern. Nach der Lösungsglühbehandlung muss auf eine ordnungsgemäße Handhabung, Alterung und Endbearbeitung der Teile geachtet werden.

Nachbearbeitung von Aluminiumdrehteilen

Oberflächenbehandlungen

Nach der Bearbeitung erfordern gedrehte Aluminiumteile häufig Oberflächenbehandlungen, um die Korrosionsbeständigkeit, Haftung und ästhetischen Eigenschaften zu verbessern. Zu den gängigen Oberflächenbehandlungen für Aluminium gehören:

• Eloxieren – Ein elektrochemischer Prozess, der eine dauerhafte, nicht leitende Aluminiumoxidschicht erzeugt. Eloxieren verbessert die Korrosionsbeständigkeit und sorgt für ein attraktives mattes Finish. Hartanodisieren erzeugt eine dickere, haltbarere Beschichtung.
• Pulverbeschichtung – Eine schützende Polymerbeschichtung, die als trockenes Pulver aufgetragen und dann unter Hitze ausgehärtet wird. Pulverbeschichtung ist äußerst langlebig und in einer Vielzahl von Farben und Ausführungen erhältlich. Es bietet einen hervorragenden Korrosionsschutz für Aluminium.
• Lackieren – Flüssige Farben wie Polyurethan oder Lack werden aufgesprüht und dann ausgehärtet, um eine Schutzschicht zu bilden. Beim Lackieren von Aluminium ist eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung erforderlich, um die Haftung sicherzustellen. Lackierte Oberflächen können für ein attraktives, individuelles Erscheinungsbild und guten Schutz sorgen.
• Galvanisieren – Beim Galvanisieren wird eine Metallbeschichtung wie Zink oder Chrom auf die Aluminiumoberfläche aufgetragen. Eine Verzinkung bzw. Verzinkung schützt vor Korrosion. Die Verchromung sorgt für ein helles, glänzendes Finish, das dekorativ ist, aber nur mäßigen Schutz bietet.
• Konversionsbeschichtung – Chemische Behandlungen wie die Chromatkonversionsbeschichtung erzeugen eine schützende Oxidschicht. Konversionsbeschichtungen sind kostengünstig, bieten jedoch nur eine kurzfristige Korrosionsbeständigkeit. Sie werden häufig als Vorbehandlung vor dem Lackieren oder Pulverbeschichten eingesetzt.

Verpackung

Um Schäden an Aluminiumdrehteilen während des Transports und der Handhabung zu vermeiden, ist eine ordnungsgemäße Verpackung unerlässlich. Teile sollten in haltbaren Kartons, Kisten oder Kartons verpackt werden, die mit Polsterung wie Schaumstoff, Luftpolsterfolie oder Verpackungspapier ausgekleidet sind. Empfindlichere Teile erfordern möglicherweise eine individuelle Verschachtelung oder Unterteilung innerhalb der Verpackung, um Kratzer zu vermeiden. Trockenmittelpakete können beigefügt werden, um Oxidation oder Wasserflecken während des Transports zu verhindern.

Inspektion und Qualitätskontrolle von Aluminiumdrehteilen

Inspektion von Rohstoffen und Komponenten

Wenn Sie Rundstäbe, Platten oder andere Rohmaterialien aus Aluminium erhalten, überprüfen Sie diese, um sicherzustellen, dass sie den erforderlichen Aluminiumqualitäten, Abmessungen und Oberflächenbeschaffenheitsspezifikationen entsprechen, bevor Sie mit dem Bearbeitungsprozess beginnen. Überprüfen Sie die Materialzertifikate, um sicherzustellen, dass die richtige Aluminiumsorte, z. B. 6061 oder 7075, eingegangen ist. Messen Sie wichtige Abmessungen mit Messschiebern und Mikrometern, um sicherzustellen, dass sie innerhalb der Toleranz liegen. Untersuchen Sie die Oberfläche auf Kratzer, Dellen oder andere Mängel, die die Qualität des Endteils beeinträchtigen könnten.

Überwachung von Bearbeitungsprozessen

Überwachen Sie alle Bearbeitungsprozesse wie Drehen, Fräsen, Bohren und Gewindeschneiden genau, um Abfall zu minimieren und hochwertige Aluminiumdrehteile sicherzustellen. Messen Sie während der Bearbeitung regelmäßig wichtige Teilemerkmale mit Instrumenten wie Messschiebern, Mikrometern und Lehren, um sicherzustellen, dass sie mit den technischen Zeichnungen oder dem 3D-Modell übereinstimmen. Überprüfen Sie Schneidwerkzeuge wie Drehmeißel und Schaftfräser auf Schäden oder Abnutzung und ersetzen Sie sie bei Bedarf, um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit zu erreichen. Führen Sie prozessbegleitende Prüfungen auf Merkmale wie Oberflächenrauheit, Parallelität, Konzentrizität und Winkligkeit durch.

Endkontrolle und Teilefreigabe

Sobald die Bearbeitung der Aluminiumdrehteile abgeschlossen ist, führen Sie eine Endkontrolle durch, um sicherzustellen, dass alle Attribute den erforderlichen Spezifikationen entsprechen, bevor Sie die Teile zur Oberflächenbehandlung oder zum Versand an Kunden freigeben. Überprüfen Sie alle wichtigen Abmessungen, Passformen und kosmetischen Merkmale. Verwenden Sie Instrumente wie optische Komparatoren, um komplexe Geometrien zu überprüfen. Stellen Sie sicher, dass keine Grate, Kratzer oder andere Oberflächenfehler vorhanden sind. Zugelassene Teile können dann je nach Bedarf einer Eloxierung, Pulverbeschichtung oder anderen Oberflächenbehandlungen unterzogen werden. Verpackungs- und Lagerungsverfahren sollten die Teile auch vor dem Versand vor Beschädigungen schützen.

Die Aufrechterhaltung hoher Qualitätsstandards durch umfassende Inspektions- und Qualitätskontrollverfahren in jedem Schritt des Herstellungsprozesses führt zu hochwertigen Aluminiumdrehteilen, die die Kundenanforderungen erfüllen oder übertreffen. Gründliche Inspektionen und Überwachung tragen dazu bei, Materialverschwendung und Nacharbeit zu minimieren und so die Gesamtkosten zu senken. Zufriedene Kunden werden wegen all ihrer Anforderungen an präzisionsgefertigte Aluminiumteile wiederkommen.

Verpackungsanforderungen für Aluminiumdrehteile

Höchster Schutz

Um Schäden beim Transport und bei der Handhabung zu vermeiden, benötigen Drehteile aus Aluminium eine Schutzverpackung. Weiche, stoßdämpfende Materialien sollten die Teile umgeben, um sie vor Kratzern, Dellen und Beulen zu schützen.

Feuchtigkeitsresistent

Da Aluminium bei Einwirkung von Feuchtigkeit korrodieren kann, ist eine feuchtigkeitsbeständige Barriere unerlässlich. Polyethylenbeutel, Polypropylenbeutel oder beschichtetes Bastelpapier bieten eine wirksame Feuchtigkeitsbarriere. In der Verpackung befindliche Trockenmittel oder Trocknungsmittel können dabei helfen, überschüssige Feuchtigkeit aufzunehmen.

Richtige Kennzeichnung

Beschriften Sie jedes Paket deutlich, um den Inhalt eindeutig zu identifizieren. Geben Sie Details wie Teilenummer, Menge, Materialspezifikationen und etwaige besondere Handhabungsanweisungen an. Dies hilft, Verwirrung zu vermeiden, stellt sicher, dass die Teile bestimmungsgemäß verwendet werden, und hilft bei der Qualitätskontrolle.

Sichern der Teile

Treffen Sie Maßnahmen zur Sicherung der Teile in der Verpackung, um ein Verrutschen während des Transports zu verhindern. Platzieren Sie Polsterungen, Blockierungen oder Trennelemente zwischen den Teilen. Für Kleinteile sorgt ein Organizer mit Fächern dafür, dass jedes Teil an Ort und Stelle bleibt. Das Verschließen der Verpackung mit Klebeband, Umreifen oder Heißsiegeln trägt ebenfalls dazu bei, den Inhalt einzuschließen.

Berücksichtigen Sie Teilemerkmale

Bestimmte Teilemerkmale erfordern möglicherweise zusätzlichen Schutz oder erfordern zusätzliche Verpackungen:

• Scharfe Kanten: Scharfe Kanten abstumpfen oder abdecken bzw. abdecken, um ein Zerreißen der Verpackung zu vermeiden.
• Dünne Abschnitte: Platzieren Sie Trennelemente zwischen dünnen Abschnitten, um ein Verbiegen oder Beulen zu verhindern.
• Bearbeitete Oberflächen: Verwenden Sie weiche, fusselfreie Materialien, die bearbeitete Oberflächen nicht zerkratzen.
• Eloxierte/beschichtete Oberflächen: Verhindern Sie die Beschädigung spezieller Oberflächen. weisen auf eine ordnungsgemäße Handhabung hin.
• Unregelmäßige Formen: Möglicherweise sind maßgeschneiderte Organizer mit Fächern oder passgenaue Verpackungen erforderlich.

Damit Drehteile aus Aluminium unbeschädigt und einsatzbereit am Bestimmungsort ankommen, ist eine ordnungsgemäße Schutzverpackung unerlässlich. Das Befolgen dieser Richtlinien trägt dazu bei, dass Ihre Teile sicher transportiert werden.

Anwendungen von Aluminiumdrehteilen

Transportwesen

Drehteile aus Aluminium werden häufig in der Transportindustrie für Flugzeuge, Autos, Lastkraftwagen und Züge verwendet. Aufgrund ihrer leichten und korrosionsbeständigen Eigenschaften eignen sie sich ideal für verschiedene Fahrzeugkomponenten wie:

• Spurverbreiterungen
• Aufhängungskomponenten
• Bremssättel
• Motorteile (Kolben, Zylinder, Ventildeckel, Ölwannen usw.)
• Getriebekomponenten
• Teile des Kraftstoffsystems

Industriemaschinen

Gedrehte Aluminiumteile werden auch gerne in Industriemaschinen und -geräten eingesetzt, bei denen Haltbarkeit und Präzision erforderlich sind, wie zum Beispiel:

• Pumpen und Ventile
• Kompressoren und Gebläse
• Förderkomponenten
• Robotik
• Werkzeugvorrichtungen
• Fräs- und Schleifmaschinen

Das Festigkeits-Gewichts-Verhältnis und die Dimensionsstabilität bestimmter Aluminiumsorten sind für Hochleistungsmaschinen, die unter Stressbedingungen arbeiten, von Vorteil.

Medizinische Ausrüstung

Drehteile aus Aluminium werden üblicherweise für Komponenten in medizinischen Geräten und Ausrüstungen bearbeitet, wie zum Beispiel:

• Bildgebende Geräte (MRT, CT-Scanner, Röntgen)
• Zahnärztliche Ausrüstung
• Chirurgische Instrumente
• Prothetik
• Mobilitätshilfen (Krücken, Gehhilfen, Rollstühle)

Aluminium wird für medizinische Anwendungen geschätzt, da es wiederholt ohne Zersetzung sterilisiert werden kann und keine Störungen bei Bildgebungs- oder Diagnosegeräten verursacht. Bestimmte Legierungen bieten die erforderliche Festigkeit für tragende medizinische Geräte.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Drehteile aus Aluminium ein breites Spektrum wichtiger Anwendungen in allen Branchen haben, in denen leichte, langlebige und korrosionsbeständige Eigenschaften erforderlich sind. Mit einer Vielzahl verfügbarer Aluminiumqualitäten und Sekundärbearbeitungsoptionen können Aluminiumdrehteile individuell an die Anforderungen jeder Anwendung angepasst werden.

Häufig gestellte Fragen zu Aluminiumdrehteilen: Erhalten Sie die Antworten, die Sie brauchen

Welche Aluminiumsorten werden üblicherweise für Drehteile verwendet?

Die am häufigsten verwendeten Aluminiumgüten für Drehteile sind die Serien 6xxx und 7xxx. Diese beinhalten:

• 6061 – Dies ist eine vielseitige, wärmebehandelbare Sorte mit guter Korrosionsbeständigkeit und guten Bearbeitungseigenschaften. Es wird für eine Vielzahl von Drehteilen wie Armaturen, Verbindungselementen und elektronischen Bauteilen verwendet.
• 7075 – Diese hochfeste Sorte ist ideal für Drehteile, die eine minimale Verformung erfordern, wie Flugzeugbeschläge und Zahnräder. Es verfügt über eine gute Dauerfestigkeit und eine durchschnittliche Bearbeitbarkeit.

Mit welchen Geräten werden Aluminium-Drehteile typischerweise bearbeitet?

Zu den primär verwendeten Geräten gehören:

1. Drehmaschinen – Drehmaschinen drehen das Aluminiummaterial, während Schneidwerkzeuge es zu einem symmetrischen Teil formen. Drehmaschinen können Drehteile mit Durchmessern von einem Bruchteil eines Zolls bis zu mehreren Fuß herstellen.
2. Automatische Drehmaschinen – Hierbei handelt es sich um Drehmaschinen, die nach der Einrichtung automatisch arbeiten und so eine Produktion in hohen Stückzahlen ermöglichen. Sie werden häufig zur Herstellung von Drehteilen wie Verbindungselementen, elektronischen Bauteilen und Automobilbeschlägen verwendet.
3. Langdrehmaschinen – Diese Spezialdrehmaschinen verfügen über eine Führungsbuchse, die das Werkstück stützt, sodass sie kleine, hochpräzise Drehteile mit engen Toleranzen herstellen können, wie sie beispielsweise in der Medizinindustrie verwendet werden.

Wie werden Drehteile aus Aluminium oberflächenbehandelt und verpackt?

Drehteile aus Aluminium erhalten typischerweise Oberflächenbehandlungen, um die Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit zu verbessern. Die gängigsten Methoden sind:

• Eloxieren – Ein elektrolytischer Prozess, der eine dauerhafte, schützende Oxidschicht erzeugt. Aus ästhetischen Gründen wird Eloxieren oft in verschiedenen Farben eingefärbt.
• Lackieren – Auftragen einer Farb-, Pulverbeschichtungs- oder anderen Versiegelungsschicht. Dies ist eine wirtschaftlichere Oberflächenbehandlung für Aluminiumdrehteile.

Die Verpackungsanforderungen hängen von der Teilegröße, der Menge und der Endverwendung ab:

• Bulk – Lose Teile werden in Säcken, Kartons oder Fässern verpackt. Häufig bei kleinen Verbindungselementen und elektronischen Bauteilen.
• Tablett – Teile werden in geformten Tabletts oder Trägern befestigt. Wird verwendet, wenn Organisation und Teileorientierung wichtig sind.
• Maßgeschneidert – Teile werden auf Platinen oder in maßgeschneiderten Vorrichtungen montiert, um sie während des Transports und der Handhabung sicher zu halten. Wird häufig für Präzisionsdrehteile benötigt.

Eine ordnungsgemäße Oberflächenbehandlung und sichere Verpackung tragen dazu bei, dass Drehteile aus Aluminium in einwandfreiem und funktionsfähigem Zustand beim Kunden ankommen. Mit der richtigen Aluminiumsorte und dem richtigen Bearbeitungsverfahren können Drehteile nach anspruchsvollen Standards für ein breites Anwendungsspektrum hergestellt werden.

Zusammenfassung

Wie Sie gesehen haben, erfordert die Herstellung von Drehteilen aus Aluminium einen erheblichen Arbeitsaufwand und Fachwissen. Von der Auswahl der richtigen Aluminiumlegierung und Drehausrüstung bis hin zur richtigen Endbearbeitung und Verpackung der Teile ist jeder Schritt im Prozess entscheidend für die Herstellung hochwertiger Komponenten. Wenn Sie die verschiedenen verfügbaren Aluminiumqualitäten, Schneidwerkzeuge und Oberflächenbehandlungen kennen, können Sie die optimale Kombination für Ihre spezifische Anwendung und Anforderungen ermitteln. Während Drehteile aus Aluminium auf den ersten Blick einfach erscheinen mögen, steckt in der Herstellung von Präzisionsteilen, die den Anforderungen der heutigen Industrie gerecht werden, eine Menge Wissenschaft, Technologie und Handwerkskunst. Mit den richtigen Kenntnissen und Fähigkeiten können Aluminiumdrehteile effizient und wirtschaftlich hergestellt werden.

CNC-Drehen Edelstahl SS304

Austenitischer Edelstahl 304 ist ein sehr verbreiteter Edelstahl mit Korrosionsbeständigkeit, Hitzebeständigkeit, Tieftemperaturfestigkeit und allgemeinen mechanischen Eigenschaften. Weit verbreitet in Lebensmittelausrüstung, Chemieausrüstung und Ausrüstung der Nuklearindustrie.

Austenitischer Edelstahl 304 hat eine relative Bearbeitbarkeit Kr von etwa 0.4, was ein relativ schwierig zu verarbeitendes Material ist. Die Schnittkraft ist groß, die Kaltverfestigung ist groß, die Schnittfläche ist hoch und die lokale Temperatur ist hoch. Daher sind die folgenden Elemente zum Wenden erforderlich.

1. Hohe Schneidkraft

Austenitischer Edelstahl 304 hat eine geringe Härte ≤ Cr, Ni, Mn und andere Elemente = 5, hat 187 HbS und eine gute Plastizität (Dehnung nach dem Bruch) ≥ 40 %, Flächen-ψ-Reduktion ≥ 60 %). Die plastische Verformung beim Schneiden ist groß, und die Festigkeit kann auch bei hohen Temperaturen aufrechterhalten werden (im Allgemeinen nimmt die Festigkeit von Stahl erheblich ab, wenn die Schneidtemperatur ansteigt). Unter früheren Schneidbedingungen beträgt die Einheits-Schneidkraft von austenitischem Edelstahl 304 2450 MPa, was mehr als 25 % höher ist als die von 45-Stahl.

2. Härten durch harte Arbeit

Austenitischer Edelstahl 304 wird während der Verarbeitung von einer offensichtlichen plastischen Verformung begleitet, und das Materialgitter wird stark verformt; Gleichzeitig wird der Austenitteil aufgrund des Stabilitätsmangels der Austenitstruktur zu Martensit, und die Verunreinigungen im Austenit werden während des Schneidvorgangs durch Erhitzen zersetzt, um eine gehärtete Schicht auf der Oberfläche und die Kaltverfestigung zu bilden Phänomen ist sehr offensichtlich. Nach dem Härten +B auf 1500 MPa beträgt die Tiefe der verfestigten Schicht 0.1 bis 0.3 mm.

3. Die lokale Temperatur des Schnittbereichs ist hoch

Austenitischer rostfreier Stahl 304 erfordert eine große Schneidkraft und ist schwer zu zerspanen, so dass der Vorgang durch Trennen der Klinge ebenfalls groß ist. Unter den bisherigen Bedingungen ist die Schneidleistung von rostfreiem Stahl etwa 50 % höher als die von Baustahl, wodurch mehr Schneidwärme erzeugt wird. Austenitische Edelstähle haben eine schlechte Wärmeleitfähigkeit. Die Wärmeleitfähigkeit von austenitischem Edelstahl 304 beträgt 0 W/mk ist ein Drittel der Wärmeleitfähigkeit von 321.5-Stahl. Daher ist die Temperatur des Schneidbereichs höher (im Allgemeinen macht die von der Klinge während des Schneidvorgangs erzeugte Wärme mehr als 45 % der Schneidwärme aus). Eine große Menge an Schneidwärme konzentriert sich auf den Schneidbereich und die Oberfläche des Schneidwerkzeugs, und die auf das Werkzeug übertragene Wärme beträgt bis zu 70 % (nur 20 % beim Schneiden von gewöhnlichem Kohlenstoffstahl). Unter den gleichen Schnittbedingungen ist die Schnitttemperatur von austenitischem Edelstahl 9 304 ~ 200 ° C höher als bei 300 Stahl.

4. Werkzeuge sind leicht zu kleben und zu tragen

Aufgrund der Hochtemperaturfestigkeit und hohen Kaltverfestigung von austenitischem Edelstahl ist die Schneidlast groß, und die Affinität von austenitischem Edelstahl zu Werkzeugen und Einsätzen wird aufgrund der Affinität von austenitischem Edelstahl zu Werkzeugen während des Schneidens stark verbessert, was zu Bindungs- und Diffusionsphänomene. Das Ergebnis von Werkzeugklemmung und Verschleiß. Insbesondere harte Einschlüsse werden durch ein kleines Stück Hartmetall gebildet, was den Werkzeugverschleiß fördert und einen Kanteneinbruch verursacht, was die Lebensdauer des Werkzeugs stark verkürzt und die Oberflächenqualität der bearbeiteten Teile beeinträchtigt.

Wählen Sie ein sinnvolles CNC-Drehverfahren

Aufgrund der schlechten Bearbeitbarkeit von austenitischem Edelstahl AISI 304 ist es zur Verbesserung der Produktivität und Verarbeitungsqualität erforderlich, das geeignete Drehen auszuwählen, einschließlich des Schneidwerkzeugmaterials, der Werkzeugformparameter, der Schneidparameter und einer angemessenen Auswahl der Kühlmaterialien.

Werkzeugmaterial

Die richtige Auswahl des Werkzeugmaterials ist entscheidend für die effiziente Bearbeitung von austenitischen Edelstählen. Die Verringerung der Drehleistung von austenitischem Edelstahl 304 weist darauf hin, dass das ausgewählte Schneidwerkzeug hohe Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften aufweist. Gleichzeitig weist es eine hervorragende Verschleißfestigkeit auf und hat eine geringe Affinität zu Edelstahl. Derzeit sind Hartmetall und Schnellarbeitsstahl noch die am häufigsten verwendeten Schneidstoffmaterialien.

1. Hartmetall

Aufgrund der hohen Schneidkraft von schwer zu schneidenden Materialien und des kurzen Kontakts zwischen den Spänen und der Lackoberfläche konzentriert sich die Schneidkraft hauptsächlich in der Nähe der Kante, und es besteht die Gefahr, dass die Kante einbricht. Daher können Sie yg-Hartmetallwerkzeuge für die Bearbeitung auswählen. Die Zähigkeit, Verschleißfestigkeit, Rothärte und Wärmeleitfähigkeit von Yg-Hartmetall sind ausgezeichnet. Geeignet für die Bearbeitung von austenitischem Edelstahl. Sie können auch das Werkzeug YG 8 N wählen. Durch das Hinzufügen von nb ist die Schnittleistung 1- bis 2-mal höher als die von yg 8, und die Wirkung ist gut bei der Schrupp- und Halbpräzisionsbearbeitung.

2. Schnellarbeitsstahl

Hochgeschwindigkeitsstahlwerkzeuge können das Phänomen effektiv vermeiden, dass harte Werkzeuge je nach Größe, Form und Struktur des Drehens von Edelstahlverarbeitungsprodukten leicht beschädigt werden können. Herkömmliche Schnellarbeitsstahl-Werkzeuge wie W 18 CR 4 V genügen den heutigen Zerspanungsbedingungen hinsichtlich Standzeit nicht, neue Schnellarbeitsstahl-Werkzeuge mit hervorragender Schnittleistung wie Schnellarbeitsstahl (W 6 Mo 5 Cr 4 V 2 Al ) und stickstoffhaltigem Schnellarbeitsstahl (W 12 Mo 3 Cr 4 V 3 N).

Werkzeugformparameter

Die vernünftige Bestimmung der geometrischen Parameter des ausgewählten Werkzeugs ist ein wichtiger Faktor, um die Haltbarkeit und Verarbeitungswirkung des Werkzeugs aus austenitischem Edelstahl 304 effektiv zu verbessern. Im Allgemeinen müssen Messer große vordere und hintere Winkel und scharfe Schneidkanten haben.

1. Schnittparameter

Edelstahl AISI 304 ist normalerweise ein schwer zu schneidendes Material, und die Schnittparameter sollten vernünftig gewählt werden. Schnittparameter haben einen großen Einfluss auf Kaltverfestigung, Schnittkraft, Wärme und Bearbeitungseffizienz. Die Schnittgeschwindigkeit hat einen großen Einfluss auf die Schnitttemperatur und die Standzeit des Werkzeugs. An zweiter Stelle steht der Vorschub F, wobei der Rückwärtsvorschub AP den größten Einfluss hat.

2. Schneidöl

Aufgrund der unzureichenden Schneidleistung von austenitischem Edelstahl 304 hat die ausgewählte Schneidflüssigkeit eine bessere Kühlung, Schmierfähigkeit und Durchlässigkeit (dh Antihaftleistung). Außerdem enthalten Emulgatoren und vulkanisierte Öle Hochdruckzusätze wie S und Cl, die so gut wie möglich ausgewählt werden müssen.

Emulsion hat gute Kühleigenschaften und wird hauptsächlich zum Schruppdrehen von Edelstahl verwendet. Vulkanisiertes Öl hat bestimmte Kühl- und Schmiereigenschaften und ist kostengünstig. Es kann zum Vorschlichten und Schlichten von Edelstahl verwendet werden. Das Hinzufügen von Hochdruck- und Öladditiven zu Schneidflüssigkeiten kann die Schmierleistung erheblich verbessern. Wird normalerweise für die Edelstahlveredelung verwendet. Der aus einer Mischung aus Tetrachlorkohlenstoff, Kerosin und Ölsäure bestehende Kühlschmierstoff verbessert die Durchlässigkeit von Kühlschmieröl erheblich und eignet sich besonders für die Endbearbeitung von austenitischem Edelstahl AISI 304. Durch die große Schneidwärme von austenitischem Edelstahl können Verfahren wie Sprühkühlung und Hochdruckkühlung durchgeführt werden, um die Kühlwirkung zu verbessern.

 

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CD-Muster

Das CD-Muster ist ein ähnlicher Effekt wie das Muster von CDs, das durch Entfernen von Material auf der Metalloberfläche unter Verwendung einer ausgeklügelten CD-Mustermaschine erhalten wird. Der Musterabstand richtet sich nach dem Aussehen und der Größe des Produkts. (Was CD-Muster ist, hat die Industrie noch nicht klar definiert) In der Industrie ist allgemein anerkannt, dass CD-Muster ein relativ hochwertiges Oberflächenbehandlungsverfahren für Metalloberflächen ist.

Bearbeitungseigenschaften

Es gibt viele Hersteller und Produktentwickler mit CD-Muster im wirklichen Leben. Nachdem sie das Werkstück mit CD-Muster auf der Oberfläche gesehen haben, können sie sagen, dass der Oberflächenbehandlungsprozess des CD-Musters einfach durchzuführen ist, aber es ist unmöglich, es von Hand durchzuführen. Nun, ich habe viele Proben gemacht, aber es gelingt mir nicht, warum? Weil es technische Fähigkeiten darin gibt, das heißt, es erfordert einen bestimmten technischen Inhalt, um im CD-Korn-Oberflächenbehandlungsprozess gute Arbeit zu leisten. Als nächstes werden wir die CD-Musterverarbeitung vorstellen, sie mit Ihnen teilen und hoffen, von allen Kollegen Ratschläge zu erhalten.

So verarbeiten Sie ein CD-Muster mit einer CNC-Drehmaschine?

Das CD-Muster ist ein ähnlicher Effekt wie das Muster von CDs, das durch Entfernen von Material auf der Metalloberfläche unter Verwendung einer ausgeklügelten CD-Mustermaschine erhalten wird. Der Musterabstand richtet sich nach dem Aussehen und der Größe des Produkts. (Was CD-Muster ist, gibt es derzeit in der Industrie keine klare Definition) In der Industrie ist allgemein anerkannt, dass CD-Muster ein relativ hochwertiges Oberflächenbehandlungsverfahren für Metalloberflächen ist.

Eine hochwertige CD-Musterverarbeitung muss die folgenden fünf Elemente aufweisen:

1. Hochpräzise CD-Texturiermaschine;

2. Vorrichtung zur Verarbeitung wissenschaftlicher Produkte;

3. Gut ausgebildete Prozessbediener;

4. Wählen Sie angemessene Schneidwerkzeuge aus;

5. Richtiges Kühlschema.

1. Die hochpräzise CD-Mustermaschine wird von uns im Prozess der langfristigen Entwicklung des CD-Musters gemäß den gesammelten Erfahrungen in der Praxis entwickelt. Diese Maschine eignet sich für die Bearbeitung aller Arten von Hardware: Aluminium, Kupfer, Stahl, Handyhülle, Digitalkamerahülle, MP3-Hülle, Namensschild usw.

2. Verarbeitungsvorrichtung für wissenschaftliche Produkte. Wir haben eine Reihe von professionellen Ingenieuren, die sich seit vielen Jahren mit der Vorrichtungsentwicklung beschäftigen. Entsprechend den unterschiedlichen Produktformen entwerfen sie wissenschaftlich die für die Produkt-CD-Musterverarbeitung geeignete Vorrichtung unter den Gesichtspunkten Schnitt, dynamisches Gleichgewicht, Material und thermische Wirkung, um eine qualifizierte Produktverarbeitungsrate und einen hervorragenden CD-Musterverarbeitungseffekt sicherzustellen .

3. Fachpersonal. Wir haben eine Reihe hochwertiger Prozessbediener, die das Produktmaterial vollständig untersuchen, den Prozess bestimmen und vor der Produktoberflächenbehandlung des CD-Musters Anweisungen für den Prozessablauf erstellen, um die Qualitätsstabilität der CD-Musteroberflächenbehandlung sicherzustellen Verfahren.

Angemessene Werkzeugauswahl. Es ist sehr wichtig, ein angemessenes Schneidwerkzeug für den Oberflächenbehandlungsprozess des CD-Musters auszuwählen. Ist beispielsweise das Schneidwerkzeug ungünstig, entsteht Grat. Wenn der Winkel des Fräsers nicht richtig ist, wirkt sich dies direkt auf die Oberflächenbehandlungswirkung des Produkt-CD-Musters aus.

5. Richtiges Kühlschema. Wenn unser Kühlschema bei der CD-Kornbehandlung der Produktoberfläche falsch ist, selbst wenn wir die richtigen Parameter wie Kornabstand und Werkzeug auswählen. Das CD-Muster erzielt nicht den gewünschten Effekt. Daher spielt das richtige Kühlschema eine wichtige Rolle bei der Oberflächenbehandlung von CD-Mustern.

Ming Xiao Mfg Benutzerdefinierte Dekoration CNC-Drehteile mit CD-Muster für weltweite Kunden.

Einführung in mehrere Tiefziehteile aus unterschiedlichen Materialien in Stanzteilen

Zu den Stanzteilen gehören Edelstahlteile, Kupfer- und Aluminiumteile, Blechteile, Biegeteile, Streckteile usw. Was sind dann die Eigenschaften von Streckteilen aus verschiedenen Materialien? Der Stanzteile verarbeitende Hersteller stellt sich Ihnen kurz vor;

Zugstanzteile aus kohlenstoffarmem Stahl

Kohlenstoffarmer Stahl hat die Eigenschaften hervorragende Formbarkeit, stabile Formgröße, hohe Festigkeit, geringes Gewicht usw. (abhängig von der Materialqualität). Der Nachteil besteht darin, dass die Korrosionsbeständigkeit relativ gering ist und der Nachbehandlungsschutz wie z. B. Galvanisieren ist erforderlich. Wird häufig in verschiedenen Teilen der Automobilherstellung verwendet, insbesondere in hochfesten mechanischen Teilen;

Stanzteile aus Edelstahl

Zugfeste Teile aus Edelstahl haben die Eigenschaften hohe Festigkeit, geringes Gewicht, gute Verschleißfestigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit usw. Die zugfesten Teile dieses Materials benötigen keinen Galvanikschutz. Geeignet für die Wärmebehandlung, häufig verwendet in Kraftstoffversorgungssystemen, Bremssystemen, Abgassystemen, Oxidationssensoren und dekorativen Teilen im Automobilbau.

Streckstanzteile aus Aluminiumlegierung

Die Eigenschaften von Zugteilen aus Aluminiumlegierung sind: geringes Gewicht (fast 1/3 von kohlenstoffarmem Stahl), hohe Festigkeit, nicht magnetisch, rostfrei und rostig, können zur Verhinderung von Korrosion eloxiert werden, geeignet für Wärmebehandlung usw. Üblicherweise verwendet in Schüttgutgeräte, Energiespeichergeräte (wie Batterien), Getränkebehälter und pharmazeutische Industrien im Automobilbau und anderen Industrien;

Zugteile aus Kupferlegierung

Ziehteile aus Kupferlegierung haben die Eigenschaften einer stabilen Formgröße, Korrosionsbeständigkeit, guten Duktilität und einfachem Schweißen. Der Nachteil ist, dass sie leicht oxidieren. Da der Preis von Kupferlegierungsmaterialien relativ hoch ist, sollte im Hinblick auf die Materialnutzung Abfall reduziert werden, und Abfall kann bei Bedarf verwendet werden. recyceln und wiederverwenden.

Welcher Werkstoff Stahl wird für Schrauben der Güte 8.8, 10.9 und 12.9 verwendet?

Güten 8.8, 10.9, 12.9 und Schrauben sind alle aus hochfestem Stahl gefertigt.

Schrauben der Klasse 8.8 verwenden üblicherweise 35 # Stahl oder 45 # Stahl; Schrauben der Klasse 10.9 verwenden 40Cr, 35CrMo, 42CrMo; Schrauben der Güteklasse 12.9 verwenden 35CrMo, 42CrMo. Das Material von hochfesten Schrauben ist 35 # Stahl oder andere hochwertige Materialien, die nach der Herstellung wärmebehandelt werden, um die Festigkeit zu verbessern. Hochfeste Schrauben können größeren Belastungen standhalten als gewöhnliche Schrauben derselben Spezifikation.

Einführung in hochfeste Schrauben:

Hochfeste Schrauben bestehen aus hochfestem Stahl und erfordern eine große Vorspannkraft. Zum Anziehen der Mutter wird ein Spezialschlüssel verwendet, sodass die Schraube eine enorme und kontrollierte Vorspannkraft erzeugt. wird an den angeschlossenen Teilen der gleiche Vordruck erzeugt. Unter der Wirkung des Vordrucks wird entlang der Oberfläche der verbundenen Teile eine große Reibungskraft erzeugt.

Die hochfeste Bolzenverbindung beruht auf der Reibung zwischen den Kontaktflächen der Verbinder, um zu verhindern, dass sie aufeinander gleiten. Damit die Kontaktflächen eine ausreichende Reibung aufweisen, ist es erforderlich, die Klemmkraft der Komponenten zu erhöhen und den Reibungskoeffizienten der Kontaktflächen der Komponenten zu erhöhen. . Die Klemmkraft zwischen den Bauteilen soll die Schrauben vorspannen und die Schrauben müssen aus hochfestem Stahl bestehen.

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6 Tipps, die Sie kennen sollten CNC-Drehen

 

Der Bearbeitungsprozess von CNC-Drehmaschinen ähnelt dem von gewöhnlichen Drehmaschinen, aber da es sich bei CNC um einen Formspannprozess handelt, werden alle Drehprozesse automatisch und kontinuierlich abgeschlossen. Beachten Sie daher unbedingt die folgenden Punkte:

1. Angemessene Auswahl der Schnittparameter

Die drei Hauptfaktoren für eine effiziente Metallzerspanung sind das zu bearbeitende Material, das Schneidwerkzeug und die Schnittbedingungen. Sie bestimmen Bearbeitungszeit, Standzeit und Bearbeitungsqualität. Ein kostengünstiges Bearbeitungsverfahren muss eine vernünftige Wahl der Schnittbedingungen sein.

Die drei Komponenten Schnittbedingungen Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe führen direkt zu Werkzeugschäden. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit steigt die Temperatur der Werkzeugspitze, was zu mechanischem, chemischem und thermischem Verschleiß führt. Die Standzeit halbiert sich mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit.

Die Beziehung zwischen Vorschubbedingungen und Verschleiß der Werkzeugrückseite liegt in einem sehr engen Bereich. Die Vorschubgeschwindigkeit ist jedoch groß, die Schnitttemperatur ist hoch und der Rückenverschleiß ist groß. Die Auswirkung auf das Werkzeug ist geringer als die Schnittgeschwindigkeit. Obwohl die Auswirkung der Schnittiefe auf das Werkzeug geringer ist als die Schnittgeschwindigkeit und der Vorschub, kann die gehärtete Schicht des Schneidmaterials auch die Standzeit des Werkzeugs beeinflussen, wenn mit geringen Schnitttiefen geschnitten wird.

Der Benutzer sollte die Schnittgeschwindigkeit entsprechend dem Material, der Härte, den Schnittbedingungen, der Materialart, der Vorschubgeschwindigkeit, der Schnitttiefe usw. auswählen.

Auf der Grundlage dieser Faktoren werden geeignete Verarbeitungsbedingungen ausgewählt. Regelmäßiger und konstanter Verschleiß sowie eine lange Lebensdauer sind ideale Voraussetzungen.

In der Praxis hängt die Wahl der Standzeit jedoch vom Werkzeugverschleiß, der Maßabweichung des Werkstücks, der Oberflächenqualität, dem Schnittgeräusch und der Prozesswärme ab. Bei der Bestimmung der Verarbeitungsbedingungen sollte nach der tatsächlichen Situation recherchiert werden. Für schwer zu bearbeitende Materialien wie Edelstahl und hitzebeständige Legierungen sind härtere Wendeschneidplatten und Kühlmittel erhältlich.

2. Angemessene Auswahl an Werkzeugen

(1) Wählen Sie beim Schruppen ein Werkzeug mit hoher Festigkeit und Haltbarkeit, um die Anforderungen eines großen Rückens und eines großen Vorschubs während des Schruppens zu erfüllen.

(2) Wählen Sie beim Drehen hochpräzise und langlebige Werkzeuge, um die erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten.

(3) Verwenden Sie die Werkzeugmaschine und die Werkzeugmaschine, um die Klinge so weit wie möglich einzuspannen, um die Werkzeugwechselzeit zu verkürzen und die Werkzeugeinstellung zu erleichtern.

3. Angemessene Auswahl an Leuchten

(1) Versuchen Sie, gewöhnliche Vorrichtungen zum Spannen des Werkstücks zu verwenden, und vermeiden Sie die Verwendung spezieller Vorrichtungen.

(2) Das Positionierungsdatum der Teile wird angepasst, um den Positionierungsfehler zu reduzieren.

4. Bestimmen Sie den Verarbeitungsweg

Die Bearbeitungsroute bezieht sich auf den Bewegungspfad und die Richtung des Werkzeugs relativ zu dem Teil, das auf der CNC-Werkzeugmaschine bearbeitet wird.

(1) Es muss in der Lage sein, die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberflächenrauheit zu gewährleisten.

(2) Machen Sie den Bearbeitungsweg so kurz wie möglich, um die Leerlaufzeit des Werkzeugs zu reduzieren.

5. Das Verhältnis zwischen Verarbeitungsweg und Verarbeitungskapazität

Gegenwärtig, wo CNC-Drehmaschinen noch keine allgemeine Anwendung gefunden haben, muss das überschüssige Aufmaß von Rohlingen, insbesondere solchen, die geschmiedete und gegossene Hartkortikalis enthalten, auf gewöhnlichen Drehmaschinen angeordnet und bearbeitet werden. Wenn Sie zur Bearbeitung eine CNC-Drehmaschine einsetzen müssen, sollten Sie auf die flexible Gestaltung des Programms achten.

6. Befestigungspunkte der Vorrichtung

Derzeit erfolgt die Verbindung zwischen dem Hydrodehnspannfutter und dem Hydrospannzylinder über eine Zugstange. Die Klemmpunkte des Hydrodehnspannfutters sind wie folgt: Entfernen Sie zuerst die Mutter und ziehen Sie das Rohr des Hydraulikzylinders von Hand, ziehen Sie es dann aus dem hinteren Ende der Hauptwelle heraus und entfernen Sie dann die Klemmbefestigungsschraube von Hand. , und entfernen Sie dann das Spannfutter.

Werkzeugwischer sind kurze Blätter parallel zur Werkzeugspitze, hinter der Werkzeugschneide in Richtung eines kleinen Ablenkwinkels geschliffen. Wird hauptsächlich für primäre und sekundäre Schnitte nach dem Schneiden verwendet, z. B. zum Entfernen von Graten und anderen Narben während der Endbearbeitung. Der Zweck besteht darin, die Oberflächenrauheit des Werkstücks zu verbessern, das hauptsächlich zum Schlichten von Werkzeugen verwendet wird.

Ming Xiao Mfg ist ein Profi CNC-Drehteile Lieferant aus China Ningbo, wir bieten hochwertige CNC-Drehteile zu niedrigen Preisen an. Wenn Sie einen kundenspezifischen CNC-Drehservice in China benötigen, senden Sie uns bitte eine Anfrage. Wir werden Ihnen innerhalb von 48 Stunden eine positive Antwort geben.

Schwierigkeiten und Lösungen der CNC-Bearbeitung von Edelstahlteilen

Wir sollten alle auf das gleiche Problem stoßen, wenn wir verarbeiten (CNC Drehen & Fräsen) Edelstahlteile: Edelstahlteile sind schwierig zu bearbeiten; der grund für die schwierigkeit der zerspanung liegt bekanntlich auch in der auswahl der werkzeuge. Lassen Sie mich Ihnen sagen, aus welchen Materialien die Werkzeuge bestehen und wie schwierig es ist, Edelstahl zu verarbeiten. Einige Gründe und Lösungen:

Zuerst. die Wahl der Schneidwerkzeuge:

Zum Drehen von Edelstahlteilen auf einer automatischen Drehmaschine sind die üblicherweise verwendeten Hartmetall-Werkzeugmaterialien: YG6, YG8, YT15, YT30, YW1, YW2 und andere Materialien; Häufig verwendete Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl sind: W18Cr4V, W6M05Cr4V2AL und andere Materialien.

Zweite. Besonders wichtig ist auch die Wahl des geometrischen Winkels und Aufbaus des Werkzeugs:

Spanwinkel: Im Allgemeinen beträgt der Spanwinkel des Drehwerkzeugs aus rostfreiem Stahl 10 ° ~ 20 °.

Hinterer Winkel: Im Allgemeinen sind 5 ° ~ 8 ° besser geeignet, und das Maximum beträgt weniger als 10 °.

Schaufelneigung: Wählen Sie im Allgemeinen λ zwischen -10° und 30°.

Die Oberflächenrauheit der Schneidkante sollte nicht größer als Ra0.4~Ra0.2 sein.

Dritte. Die Schwierigkeiten bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen sind wie folgt:

1. Durch die Bearbeitungshärte verschleißt das Werkzeug schnell und es ist schwierig, Späne zu entfernen.

2. Geringe Wärmeleitfähigkeit führt zu plastischer Verformung der Schneidkante und schnellerem Werkzeugverschleiß.

3. Die Aufbauschneide führt wahrscheinlich dazu, dass kleine Pulverpartikel an der Schneidkante verbleiben und eine schlecht bearbeitete Oberfläche verursachen.

4. Die chemische Beziehung zwischen dem Werkzeug und dem zu bearbeitenden Material verursacht eine Kaltverfestigung und eine geringe Wärmeleitfähigkeit des zu bearbeitenden Materials, was nicht nur leicht zu ungewöhnlichem Verschleiß, sondern auch zu Werkzeugabplatzungen und abnormalem Bruch führt.

Viertens lauten die Lösungen für die Verarbeitungsschwierigkeiten wie folgt:

1. Verwenden Sie ein Werkzeug mit hoher Wärmeleitfähigkeit.

2. Scharfe Schneidkantenlinie: Der Spanbrecher hat einen breiteren Rand, der den Schnittdruck verringern kann, sodass die Spanabfuhr gut kontrolliert werden kann.

3. Geeignete Schnittbedingungen: Unsachgemäße Bearbeitungsbedingungen verringern die Standzeit des Werkzeugs.

4. Wählen Sie das geeignete Werkzeug aus: Das Edelstahlwerkzeug sollte eine hervorragende Zähigkeit aufweisen, und auch die Schneidkantenfestigkeit und die Haftkraft des Beschichtungsfilms sollten relativ hoch sein.

 

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Wissen Sie, was ein Drehexzenterteil ist?

Exzentrische Teile werden allgemein als Exzenterachse, Exzenterhülsenwellen, Exzenterhülsen, Exzenterschrauben, Exzenterbolzen bezeichnet.

Hier reden wir über CNC-Drehen exzentrische Teile.

Bei der mechanischen Übertragung wird die Drehbewegung zu einer hin- und hergehenden Linearbewegung oder eine Linearbewegung wird zu einer Drehbewegung, was im Allgemeinen durch eine Exzenterwelle oder eine Kurbelwelle erreicht wird. Die Exzenterwelle liegt so, dass die Achse zwischen dem Außenkreis und dem Außenkreis des Werkstücks parallel ist und sich nicht überschneidet. Bei der exzentrischen Hülse sind die Achsen des äußeren Kreises und des inneren }L des Werkstücks parallel, aber nicht zusammenfallend, und der Abstand zwischen diesen beiden Achsen wird als „Exzentrizität“ bezeichnet.

Für das Verfahren zum Drehen von exzentrischen Werkstücken sollten entsprechend den unterschiedlichen Mengen, Formen und Präzisionsanforderungen der Werkstücke unterschiedliche Spannmethoden angewendet werden, aber es sollte sichergestellt werden, dass die Achse des zu bearbeitenden exzentrischen Teils mit der Rotationsachse zusammenfällt die Drehspindel. Die üblichen Spannmethoden zum Drehen exzentrischer Teile sind wie folgt.

(1) Drehen eines exzentrischen Werkstücks mit einem Vierbacken-Einfachspannfutter

Dieses Verfahren eignet sich für exzentrische Werkstücke mit kleiner T-Exzentrizität, geringen Genauigkeitsanforderungen, kurzer Länge und kleiner Stückzahl.

(2) Drehen eines exzentrischen Werkstücks mit einem selbstzentrierenden Dreibackenfutter

Dieses Verfahren eignet sich für exzentrische Werkstücke mit großen Stückzahlen, kurzen Längen, kleinen Exzenterabständen und geringen Genauigkeitsanforderungen. Beim Spannen des Werkstücks sollte einem der selbstzentrierenden Dreibackenfutter eine Unterlegscheibe hinzugefügt werden.

(3) Drehen exzentrischer Werkstücke mit Doppelfutter

Dieses Verfahren eignet sich zur Bearbeitung exzentrischer Werkstücke mit kurzer Länge, kleinem Exzenterabstand und großer Stückzahl. Vor der Bearbeitung sollte zunächst die Exzentrizität eingestellt werden. Auf dem Dreibacken-Zentrierfutter wird die Rohrgewindedrehmaschine zunächst mit bearbeitetem Dorn gespannt und dann korrigiert; Die Rohrgewindedrehmaschine verstellt dann das Vierbacken-Einfachspannfutter so, dass die Dornmitte um die Exzentrizität des Werkstücks versetzt ist. ; Die Rohrgewindedrehmaschine kann das Werkstück nach dem Entfernen des Dorns zur Bearbeitung einspannen.

Der Vorteil dieser Methode des Rohrgewindedrehens besteht darin, dass die Exzentrizität nur einmal in einer Charge von Werkstücken korrigiert werden muss, aber der Nachteil ist, dass sich die beiden Spannfutter überlappen und die Steifigkeit gering ist.

(4) Drehen eines exzentrischen Werkstücks mit Planscheibe

Dieses Verfahren eignet sich zur Bearbeitung exzentrisch gelochter Werkstücke mit kurzer Werkstücklänge, großem Exzenterabstand und geringen Genauigkeitsanforderungen.

Bearbeiten Sie vor der Bearbeitung des exzentrischen Lochs zuerst den Außenkreis und beide Enden des Werkstücks gemäß den Anforderungen, zeichnen Sie die Position des exzentrischen Lochs auf der Endfläche und spannen Sie das Werkstück dann gleichmäßig mit der Druckplatte auf der Planscheibe. Straff und drehbereit.

 

(5) Drehen eines exzentrischen Werkstücks mit einem Exzenterfutter

Dieses Verfahren eignet sich für die Bearbeitung präziserer Teil-LI-Teile wie kurze Wellen, Scheiben und Hülsen. Der Vorteil der Rohrgewindedrehmaschine besteht darin, dass sie bequem zum Spannen ist, die Verarbeitungsqualität sicherstellen und eine hohe Präzision und starke Vielseitigkeit erzielen kann.

(6) Drehen exzentrischer Werkstücke mit zwei Spitzen

Dieses Verfahren eignet sich für die Bearbeitung langer außermittiger Werkstücke. Vor der Bearbeitung sollten das Hauptmittelloch des Mittelpunkts und das Mittelloch des Exzenterpunkts an beiden Enden des Werkstücks gezeichnet werden, und das Mittelloch sollte auf der Rohrgewindedrehmaschine bearbeitet werden, und dann können die vorderen und hinteren Zentren zum Wenden verwendet werden.

Wenn der Exzenterabstand der Exzenterwelle klein ist, kann es beim Bohren des exzentrischen Mittellochs zu einer Kollision mit der Hauptmitte kommen. Bei der Bearbeitung von Rohrgewindedrehmaschinen kann der Rohling zuerst in eine glatte Welle gedreht werden, dann werden die Mittellöcher an beiden Enden auf die Länge des Werkstücks gedreht und dann die exzentrische Mittellochlinie gezeichnet, das exzentrische Mittelloch gebohrt, und die Exzenterwelle wird gedreht.

(7) Drehen exzentrischer Werkstücke mit speziellen Vorrichtungen

Dieses Verfahren eignet sich für exzentrische Werkstücke mit hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und große Losgrößen.

Vor der Bearbeitung sollte die entsprechende Exzenterwelle oder Exzenterhülse entsprechend dem Exzenterabstand am Werkstück bearbeitet und anschließend das Werkstück zum Drehen auf die Exzenterhülse oder Exzenterwelle aufgelegt werden.

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Stichwort: China CNC-Dreherei

Was sind gedrehte Teile?

Drehteile sind eine Art von Teilen, die durch Schneiden auf einer Drehmaschine bearbeitet werden. Durch die Drehbewegung des Werkstücks und die lineare oder kurvenförmige Bewegung des Werkzeugs wird der Rohling in Form und Größe verändert und zeichnungsgerecht bearbeitet.

Drehen ist ein Verfahren zum Schneiden eines Werkstücks auf einer Drehmaschine unter Verwendung der Drehung des Werkstücks relativ zum Werkzeug. Die Schnittenergie beim Drehen wird hauptsächlich vom Werkstück und nicht vom Werkzeug bereitgestellt.

Drehen ist das grundlegendste und gebräuchlichste Schneidverfahren und spielt eine sehr wichtige Rolle in der Produktion. Das Drehen eignet sich zur Bearbeitung von Umlaufflächen.

Die meisten Werkstücke mit umlaufenden Flächen können durch Drehverfahren bearbeitet werden, wie z. B. Innen- und Außenzylinderflächen, Innen- und Außenkegelflächen, Stirnflächen, Nuten, Gewinde und Drehumformflächen.

Die verwendeten Werkzeuge sind hauptsächlich Drehwerkzeuge. Die Drehgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT11-IT7, einige können IT6 erreichen, und die Oberflächenrauheit Ra kann 12.5-08 um erreichen.

Die durch Drehen bearbeiteten Teile werden als Drehteile bezeichnet, und es gibt viele Arten von Drehteilen, die für das Hartdrehen bekannt sind, um die thermische Stabilität der Teile aufrechtzuerhalten.

Was zeichnet die Drehbearbeitung aus?

Drehteile Die Bearbeitung, also das Drehen, ist ein integraler Bestandteil der Zerspanung. Beim Drehen werden hauptsächlich rotierende Werkstücke mit Drehwerkzeugen gedreht. Bohrer, Reibahlen, Reibahlen, Gewindebohrer, Schneideisen und Rändelwerkzeuge können auch beim Drehen verwendet werden. Drehen wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Wellen, Scheiben, Hülsen und anderen Werkstücken mit rotierenden Oberflächen eingesetzt. Es ist die am weitesten verbreitete Art von Werkzeugmaschinen im Maschinenbau und in Reparaturwerkstätten.

Drehen wird im Allgemeinen in Schruppen und Schlichten, einschließlich Vorschlichten, unterteilt. Beim Schruppen wird versucht, eine größere Schnittiefe und einen größeren Vorschub zu verwenden, um die Dreheffizienz zu verbessern, ohne die Schnittgeschwindigkeit zu verringern, aber die Bearbeitungsgenauigkeit beträgt nur Rα20 ~ 10 Mikrometer; Semi-Finishing und Finishing sind so weit wie möglich.

Große Schnitttiefe und kleiner Vorschub zur Verbesserung der Dreheffizienz, die Bearbeitungsgenauigkeit beträgt Rα10~0.16 Mikrometer. Hochpräzise Drehbearbeitung von Nichteisenmetallteilen durch Diamant-Hochgeschwindigkeits-Präzisionsdrehen, die Bearbeitungsgenauigkeit kann IT7 ~ 5-Klassen erreichen, und die Oberflächenrauheit Rα beträgt 0.04 ~ 0.01 Mikrometer, was als „Spiegeldrehen“ bezeichnet wird.

Wenn die Schneidkante des Diamantdrehwerkzeugs zu einer konkaven und konvexen Form von 0.1 bis 0.2 Mikron verarbeitet wird, erzeugt die Drehoberfläche sehr kleine und ordentlich angeordnete konkave und konvexe Streifen, die unter der Beugung einen brokatartigen Glanz zeigen Licht, das als dekorative Oberfläche verwendet werden kann. Dieses Drehen wird „Regenbogendrehen“ genannt.

Wenn sich bei der Drehbearbeitung das Geschwindigkeitsverhältnis der Klinge (die Klingengeschwindigkeit ist normalerweise ein Vielfaches der Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks) in der gleichen Richtung dreht wie das Werkstück, wenn sich das Werkstück dreht, kann die Relativbewegungstrajektorie der Klinge und des Werkstücks geändert werden, und der verarbeitete Abschnitt ist ein Polygon (Dreieck). , quadratische, eckige und sechseckige usw.) Werkstücke. Wenn das Werkzeug in Längsrichtung zugeführt wird, wenn sich der Werkzeughalter relativ zu dem Werkstück dreht, führt der Werkzeughalter eine periodische radiale Hin- und Herbewegung aus, so dass Nockenflächen oder andere nicht kreisförmige Abschnitte bearbeitet werden können. Auf der Schaufelzahndrehmaschine kann nach einem ähnlichen Arbeitsprinzip die Zahnflanke mancher Vielzahnwerkzeuge (z. B. Formfräser, Wälzfräser) als „Schaufelrücken“ bezeichnet werden.

Es ist einfach, die Positioniergenauigkeit jeder Werkstückbearbeitungsfläche sicherzustellen;

Anforderungen zur einfachen Gewährleistung der Koaxialität:

Ein Spannfutter wird verwendet, um das Werkstück zu montieren, und die Rotationsachse ist die Rotationsachse der Hauptwelle der Drehmaschine.

Die vorderen und hinteren Oberteile werden verwendet, um das Werkstück zu installieren, und die rotierende Welle ist die Mittellinie der beiden Oberteile.

Es ist zweckmäßig, die Vertikalität der Stirnfläche und der Achse sicherzustellen, und die Achse und das Werkstück können durch die seitliche Gleitführungsschiene gedreht werden.

Der Schneidprozess ist relativ stabil, wodurch Trägheitskraft und Stoßkraft vermieden werden, was die Verwendung einer größeren Schneidmenge ermöglicht, und die Schneidgeschwindigkeit ist schnell, was der Verbesserung der Produktionseffizienz zuträglich ist.

Geeignet für die Endbearbeitung von NE-Metallteilen:

Wenn die Oberflächenrauhigkeit des Nichteisen-Werkstücks gering sein muss, ist es nicht zum Schleifen geeignet, aber Drehen oder Fräsen ist erforderlich. Das veredelte Auto wird mit Diamantdrehwerkzeugen bearbeitet, um eine hohe Qualität zu erreichen.

Das Werkzeug ist einfach und leicht zu bedienen: Drehen, Schärfen und einfache Installation.

Ming Xiao Mfg bietet Wir bieten eine Vielzahl von Drehmethoden an, wie z. B. konventionelle Drehmaschine, automatische Drehmaschine, CNC-Drehmaschine, Schweizer Drehmaschine, Dreh-Fräs-Kombination CNC-Lahte… Kundenwunsch nach hoher Qualität oder niedrigen Kosten erfüllt.

Der grundlegende Prozess des Stempelns

Stanzen ist ein Produktionsprozess, der die Kraft herkömmlicher oder spezieller Ausrüstung nutzt, um das Blech direkt in die Form zu zwingen und zu verformen, um Produktteile mit bestimmter Form, Größe und Leistung zu erhalten.

 

 

Blech, Stanzwerkzeuge und Ausrüstung sind die drei Elemente der Verarbeitung. Kaltprägen ist ein Verfahren zur Kaltumformung von Metall. Daher wird allgemein als Kaltprägen oder Blechprägen, als Prägen bezeichnet. Es ist eines der Hauptverfahren der Metall- und Kunststoffverarbeitung (oder Druckbeaufschlagung) und gehört auch zur Materialumformtechnik.

Stempeln Prozessablauf (Stanzen, Schneiden, Besäumen, Zungenschneiden, Schneiden, Bördeln, Stanzen, Stanzen, Ausklinken, Mittellochstanzen, Feinschneiden, Endlosbetrieb, Einzelbetriebsart, kombiniertes Stanzen, Kantenpressen, Prägen, Umformen) bezieht sich auf den Ablauf jedes Prozesses im Stanzprozess. Der Ablauf des Stanzprozesses sollte entsprechend den Anforderungen an Werkstückform, Maßhaltigkeit, Prozessverformungsgesetz und Materialeigenschaften festgelegt werden.

 

 

Befolgen Sie im Allgemeinen die folgenden Grundsätze:

(1) Zum Stanzen von Teilen mit Löchern oder Lücken wird ein Einzelprozessmodell ausgewählt, und die Löcher oder Lücken werden im Allgemeinen zuerst gestanzt. Bei der Auswahl eines Folgeverbundwerkzeugs wird das Stanzen als letzter Prozess angeordnet.

(2) Wenn die Werkstückposition nahe beieinander liegt und die Größe zwei Löcher beträgt, sollte zuerst das große Loch gestanzt werden und dann das große Loch, um zu vermeiden, dass das Material in das große Loch gestanzt wird und das Loch sich verformt.

(3) Zum Biegen von Teilen mit Löchern kann es unter normalen Umständen zuerst gebogen und dann gestanzt werden, um die Formstruktur zu vereinfachen. Wenn sich das Loch im Biegeverformungsbereich oder in der Nähe des Verformungsbereichs befindet und das Loch eine Benchmark hat und hohe Anforderungen stellt, sollte es zuerst gebogen und dann gestanzt werden.

(4) Bei Tiefziehteilen mit Löchern generell tiefziehen und dann stanzen. Wenn sich die Position des Lochs am Boden des Werkstücks befindet und die Maßgenauigkeit des Lochs nicht hoch ist, kann das Loch zuerst gestanzt und dann gezogen werden, was der Verformung der Zeichnung förderlich ist und die Anzahl der Male verringert Zeichnung. Oben

(5) Ordnen Sie die Reihenfolge des Biegemigrationstrends des Materials nach dem Biegen des Biegeteils aus dem Materialverformungswinkel und dem Biegewinkel an, normalerweise sollte der äußere Winkel gebogen werden

(6) Für komplexe Rotorzeichnungsteile sind die Zeichnungsabmessungen groß und erscheinen im Allgemeinen nach dem ersten Zeichnen in Form kleiner Größen. Bei komplexen Rotoren sollte die Zeichnungsgröße nach dem Zeichnen für kleine Größen und nach dem Zeichnen für große Umrisse gezeichnet werden.

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CNC-Drehmaschinen vom Schweizer Typ sind in den letzten Jahren in der Präzisionsbearbeitung immer beliebter geworden, und viele Hersteller entscheiden sich in der Produktion für CNC-Maschinen vom Schweizer Typ. Was ist eine Schweizer Drehbank und wie funktioniert eine Schweizer Drehbank? Steigen Sie in den Artikel ein und treffen Sie die Wahl, ob Sie eine Schweizer Bearbeitungsstätte nutzen sollten. Wir werden auch den Unterschied zwischen Schweizer Drehen und konventionellem Drehen untersuchen.

Was ist eine Schweizer CNC-Drehmaschine?

CNC-Drehmaschine vom Schweizer Typ – der vollständige Name der CNC-Drehmaschine mit Zentrumsbewegung, auch bekannt als mobiler CNC-Drehautomat mit Spindelkasten, wirtschaftliche Verbundwerkzeugmaschine zum Drehen und Fräsen oder Schlitzdrehmaschine. Es gehört zu Präzisionsbearbeitungsgeräten, mit denen die Verbundbearbeitung wie Drehen, Fräsen, Bohren, Bohren, Gewindeschneiden und Gravieren gleichzeitig abgeschlossen werden kann. Es wird hauptsächlich für die Stapelverarbeitung von Präzisionsteilen und speziell geformten Wellen verwendet.

Die Geschichte der CNC-Drehmaschine vom Schweizer Typ:

Die erste CNC-Drehmaschine vom Schweizer Typ erschien kurz nach der Patentierung der Spannzange in den 1870er Jahren. Schweizer Maschinen wurden in den 1960er Jahren in vielen anderen Branchen eingesetzt, und die ersten CNC-Swiss wurden in den 1970er Jahren auf den Markt gebracht. Mit der Entwicklung von Maschinen und Werkzeugen werden massive Verbesserungen am Design von Schweizer Drehmaschinen vorgenommen, die nach und nach in großem Umfang für die Herstellung von Teilen in verschiedenen Bereichen eingesetzt werden.

Eine Drehmaschine im Schweizer Stil ist eine Art Maschine, die es dem Teil ermöglicht, sich in der Z-Achse zu bewegen, während die Werkzeuge stationär bleiben. Das Stangenmaterial wird von der Spannzange gehalten, die hinter der Führungsbuchse versenkt ist und nicht direkt dem Drehmaschinenbett und den Werkzeugen ausgesetzt ist, sodass das Material innerhalb der Maschine schnell und fest gedreht werden kann, wodurch die Durchbiegung beseitigt und die Genauigkeit erhöht wird . Im Vergleich zur konventionellen Bearbeitung bietet Swiss Machining viele Vorteile.

Schweizer Drehen vs. konventionelles Drehen – Unterschied zwischen Schweizer Drehmaschine und konventioneller Drehmaschine:

Im Vergleich zu CNC-Drehmaschinen weist die CNC-Drehmaschine vom Schweizer Typ einen qualitativen Sprung in der Bearbeitungseffizienz und Bearbeitungsgenauigkeit auf. Durch die Verwendung der zweiachsigen Anordnung der Werkzeuge wird die Bearbeitungstaktzeit stark reduziert. Die Tischüberlappungsfunktion, die effektive Achsbewegungsüberlappungsfunktion des Gewindespans und die direkte Spindelindexierungsfunktion während der sekundären Bearbeitung können die Leerlaufzeit verkürzen. Das Schneidwerkzeug wurde immer am Spannteil der Spindel und des Werkstücks bearbeitet, was die konstante Bearbeitungsgenauigkeit gewährleistet.

1. Spindelstock. Herkömmliche Drehmaschinen haben feste Spindelstöcke, das Stangenmaterial wird in eine Spannzange oder ein Spannfutter eingespannt, das sich bis zum Gehäuse der Maschine erstreckt, oder es wird an einem Ende von einem Reitstock getragen, während Schweizer Drehmaschinen bewegliche Spindelstöcke haben.

2. Führungsbuchse. Beim konventionellen Drehen wird das Werkstück in der Spannzange der Hauptspindel stabilisiert, die aufgrund der Durchbiegung des Materials nicht für lange Teile geeignet ist, während bei der Langdrehbearbeitung die Spannzange, die das Material hält, am Spindelstock hinter der Führung entlang gleiten kann Buchse kann das Schneidwerkzeug in der Nähe der Führungsbuchse arbeiten, diese Konfiguration kann Ablenkungen verhindern und gewünschte Toleranzen erzielen, unabhängig davon, ob das Stück wie lang ist.

3. Fähigkeit. Herkömmliche Drehmaschinen verfügen in der Regel über 3 oder 4 Achsen und sind nicht in der Lage, ein Drehteil in einem Zyklus zu bearbeiten. Während moderne Drehmaschinen im Schweizer Stil über eine 5-Achsen-Steuerung oder mehr Achsen verfügen und mehrere Operationen in einem einzigen Bearbeitungszyklus ausführen können.

4. Zykluszeit. Schweizer Drehautomaten reduzieren die Zykluszeit, insbesondere bei komplexen Bauteilen.

5. Kühlmittel. Beim konventionellen Drehen wird oft Wasser als Kühlflüssigkeit verwendet, während bei der Schweizer Bearbeitung Öl verwendet wird.

6. Programmierung. Die Offset-Programmierung der Drehmaschine nach Schweizer Art ist im Vergleich zur herkömmlichen Drehmaschine das Gegenteil. Zum Drehen größerer Längen oder Bohren tieferer Löcher erfordert die Z-Achse der Schweizer Maschine einen „Plus“-Versatz, während herkömmliche Drehmaschinen einen „Minus“-Versatz erfordern.

Derzeit beträgt der maximale Bearbeitungsdurchmesser der CNC-Drehmaschine vom Schweizer Typ auf dem Markt 32 mm, was einen großen Vorteil auf dem Markt für die Präzisionswellenbearbeitung darstellt. Diese Serie von Werkzeugmaschinen kann mit einer automatischen Zuführvorrichtung ausgestattet werden, um eine vollautomatische Produktion einer einzigen Werkzeugmaschine zu realisieren und die Arbeitskosten und Produktfehlerraten zu reduzieren. Es eignet sich sehr gut für die Massenproduktion von Präzisionswellenteilen.

Merkmale und Vorteile der Schweizer CNC-Drehmaschine:

(1) Verkürzen Sie die Prozesskette der Produktherstellung und verbessern Sie die Produktionseffizienz. CNC-Drehmaschine vom Schweizer Typ Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung kann alle oder die meisten Bearbeitungsprozesse in einer Aufladung realisieren und so die Prozesskette der Produktherstellung erheblich verkürzen. Auf diese Weise wird einerseits die durch den Wechsel der Ladekarte verursachte Produktionsnebenzeit reduziert, gleichzeitig werden aber auch der Fertigungszyklus und die Wartezeit der Werkzeuge und Vorrichtungen verkürzt, was die Produktionseffizienz.

(2) Reduzieren Sie die Anzahl der Klemmungen und verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit. Die Verringerung der Anzahl von Kartenladungen vermeidet die Anhäufung von Fehlern aufgrund von Positionierungsbezugsumwandlungen. Gleichzeitig verfügen die meisten Dreh-Fräs-Verbundverarbeitungsgeräte über die Funktion der Online-Erkennung, mit der Schlüsseldaten im Herstellungsprozess vor Ort erkannt und präzise kontrolliert werden können, wodurch die Verarbeitungsgenauigkeit von Produkten verbessert wird.

(3) Reduzieren Sie die Bodenfläche und reduzieren Sie die Produktionskosten. Der Preis für eine einzelne Dreh-Fräs-Verbundbearbeitungsanlage ist zwar relativ hoch, bedingt durch die Verkürzung der Herstellungsprozesskette und die Reduzierung der für das Produkt erforderlichen Anlagen sowie die Reduzierung der Anzahl der Vorrichtungen, der Werkstattfläche und der Ausstattung Wartungskosten, kann es das gesamte Anlagevermögen effektiv reduzieren. Die Kosten für Investition, Produktionsbetrieb und Management.

Design Features:

Da sich die Struktur der CNC-Drehmaschine vom Schweizer Typ von der der herkömmlichen CNC-Drehmaschine unterscheidet, sind die Verarbeitungseffizienz und die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Drehmaschine vom Schweizer Typ höher als die der CNC-Drehmaschine.

Die Maschine nimmt eine zweiachsige Anordnung von Werkzeugen an. Dieses Design spart die Bearbeitungszykluszeit erheblich. Durch die Verkürzung der Werkzeugwechselzeit zwischen der Anordnung von Werkzeugen und dem gegenüberliegenden Werkzeugtisch werden die überlappenden Funktionen mehrerer Werkzeugtische und die effektive Achsbewegung von Gewindespänen realisiert. , Die direkte Spindelschaltfunktion während der Nachbearbeitung verkürzt die Ist- und Leerfahrzeit.

Im Bearbeitungsprozess der Spindel und des Werkstückspannteils spielt das Schneidwerkzeug seit jeher eine sehr wichtige Rolle, was eine starke Garantie für die konstante Bearbeitungsgenauigkeit darstellt. Was den Markt für CNC-Drehmaschinen vom Schweizer Typ betrifft, so ist 32 mm der maximale Bearbeitungsdurchmesser, wodurch die CNC-Drehmaschine vom Schweizer Typ einen großen Vorteil auf dem Markt für die Präzisionswellenbearbeitung hat.

Diese Werkzeugmaschinenserie kann auch mit einer automatischen Zuführvorrichtung ausgestattet werden, um eine vollautomatische Produktion einer einzigen Werkzeugmaschine zu realisieren, Arbeitskosten und fehlerhafte Produkte im Produktionsprozess zu reduzieren, und kann zur Herstellung großer Mengen von Präzisionswellenteilen verwendet werden.

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Was ist CNC-Dreh-Fräszentrum-Bearbeitung?

Mit der zunehmenden Anzahl von CNC-Drehmaschinentypen werden die Namen vieler Drehmaschinen jedoch allmählich unverständlich. Lassen Sie uns als Nächstes verstehen, was CNC-Drehen und -Fräsen ist. Bevor wir das CNC-Drehen und -Fräsen verstehen, müssen wir es zuerst separat verstehen. CNC-Drehmaschine und CNC-Fräsmaschine, sehen Sie, welche Art von Unterschied sie vorher haben.

 

Eine CNC-Drehmaschine bezieht sich auf eine Werkzeugmaschine, die hauptsächlich ein CNC-Drehwerkzeug verwendet, um ein rotierendes Werkstück zu drehen. Im Allgemeinen bedeutet dies, dass das Werkzeug der Drehmaschine an einer bestimmten Position auf der Werkzeugmaschine befestigt ist und sich das Werkstück entlang der Achse unter dem Spannen der Vorrichtung dreht und geschnitten wird, wenn es sich nahe an der Messerschneide befindet hauptsächlich geeignet für die Bearbeitung von Wellen, Scheiben, Hülsen und anderen Werkstücken mit umgekehrtem Aussehen sind die am weitesten verbreitete Art von Werkzeugmaschinen im Maschinenbau und in Reparaturwerkstätten.

Gängige CNC-Fräs- und Bohrmaschinen sowie andere Rotationsbearbeitungsmaschinen sind von CNC-Drehmaschinen abgeleitet. Sein Bearbeitungsprinzip besteht darin, dass das Werkstück rotiert und das Werkzeug feststeht.

CNC-Fräsmaschine bezieht sich auf eine Werkzeugmaschine, die hauptsächlich Fräser verwendet, um verschiedene Oberflächen am Werkstück zu bearbeiten. Seine Leistung besteht darin, dass die Drehbewegung des Fräsers die Hauptbewegung ist und sich das Werkstück und der Fräser als Vorschubbewegung bewegen können. Das heißt, sein Objekt ist an einer bestimmten Position der Werkzeugmaschine befestigt, und der Fräser dreht sich mit hoher Geschwindigkeit unter dem Einspannen der Halterung. Beim Berühren des Werkstücks kann es Ebenen und Rillen auf seiner Oberfläche bearbeiten und auch verschiedene gekrümmte Oberflächen, Zahnräder und andere CNC-Fräsmaschinen bearbeiten.

Es ist eine Maschine, die einen Fräser verwendet, um ein Werkstück zu fräsen. Es kann Ebenen (horizontale Ebenen, vertikale Ebenen), Nuten (Keilnuten, T-förmige Nuten, Schwalbenschwanznuten usw.), verzahnte Teile (Zahnräder, Keilwellen, Ketten usw.) bearbeiten. Runde Form, spiralförmige Oberfläche (Gewinde, Spirale). Nut) und verschiedene gekrümmte Oberflächen. Darüber hinaus kann es auch zur Bearbeitung der Oberfläche des umgekehrten Körpers, des Innenlochs und der Abschneidevorgänge usw. verwendet werden. Aufgrund des intermittierenden Schneidens mit mehreren Werkzeugen ist die Produktivität der CNC-Fräsmaschine höher, das Bearbeitungsprinzip von CNC-Fräsmaschine ist, dass das Werkstück fixiert ist und das Werkzeug rotiert.

Wie der Name schon sagt, ist CNC Turn Mill Center Machining eine zusammengesetzte Werkzeugmaschine, die alle Funktionsmerkmale von CNC-Drehmaschinen und CNC-Fräsen umfasst. Zu seinen Funktionen gehören Drehen und Fräsen, Drehen und Schleifen sowie Fräsen und Schleifen. Der Zweck des Verbundwerkstoffs besteht darin, eine Maschine herzustellen. Die Werkzeugmaschine hat mehrere Funktionen. Es kann mehrere Aufgaben in einer Aufspannung erledigen und die Verarbeitungseffizienz und Verarbeitungsgenauigkeit verbessern.

Da es die Eigenschaften der CNC-Drehmaschine in einer Maschine vereint, reduziert es die Stellfläche erheblich und senkt die Miete und andere Mittel. kosten. Obwohl der Stückpreis für CNC-Drehen und -Fräsen relativ hoch ist, da er die Prozesskette der Herstellung und die Anzahl der Vorrichtungen und der Werkstattfläche verkürzen und die Wartungskosten der Ausrüstung senken kann, kann er auch das gesamte Anlagevermögen aus Sicht der Unternehmensinvestitionen effektiv reduzieren . Investieren Sie, senken Sie die Kosten für den Produktionsbetrieb und die Verwaltung von Personal und Ausrüstung erheblich. Die CNC-Drehfräszentrumsbearbeitung ist heutzutage sehr beliebt.

Vorteile der CNC-Dreh-Fräszentrum-Bearbeitung?

Die CNC-Dreh- und Fräs-Verbunddrehmaschine ist die am schnellsten wachsende und am weitesten verbreitete CNC-Ausrüstung unter den CNC-Drehmaschinen für die Verbundbearbeitung. Die Compoundierung der Drehbearbeitung ist eine der wichtigen Richtungen für die Entwicklung von CNC-Werkzeugmaschinen. Der Zweck des Compoundierens besteht darin, eine Drehmaschine mit Multifunktionalität herzustellen, die mehrere Aufgaben in einer Aufspannung erledigen und die Verarbeitungsleistung und Verarbeitungsgenauigkeit verbessern kann.

Verglichen mit der gewöhnlichen CNC-Drehbearbeitungstechnologie sind die herausragenden Leistungsvorteile der Dreh-Fräs-Drehmaschine wie folgt:

(1) Es kann die Stellfläche verringern und die Produktionskosten senken
Da die Funktionen mehrerer CNC-Werkzeugmaschinen in einer Werkzeugmaschine integriert sind, wird die Raumausnutzung verbessert und das vernünftige Layout-Design ist bequemer zu verwenden und zu warten.

Obwohl der Stückpreis einer Dreh-Fräs-Verbundverarbeitungsanlage relativ hoch ist, spart dies Produktionszeit und die mehrfache Verwendung einer Maschine reduziert den Kauf anderer Anlagen, was die Anzahl der Vorrichtungen, die Stellfläche und die Wartungskosten der Anlage reduzieren kann Unternehmen können auch die Investitionen in alle Anlagegüter reduzieren.

Zweitens sind auch die Produktionskosteneinsparungen von CNC-Dreh-Fräs-Verbundzentrumsdrehmaschinenprodukten zu sehen. Das kompakte Design verbessert die Nutzung der Website und kann bei der Wartung bequemer sein. Der Ausrüstungspreis ist höher, aber der Herstellungsprozess und die Verringerung der Ausrüstungs- und Wartungskosten, die für das sofortige Glätten erforderlich sind, können eine gute Kostenkontrolle darstellen.

(2) Verkürzen Sie die Produktherstellungsprozesskette und verbessern Sie die Produktproduktionseffizienz erheblich.

Das CNC-Dreh- und Fräs-Verbundzentrum kann mit einer Vielzahl von Werkzeugkopfaufnahmen und Werkzeugauflagesystemen ausgestattet werden, die die Werkzeugwechselzeit während der Produktion verkürzen, die Effizienz der Verarbeitung und Produktion verbessern und die Prozesskette der Produktherstellung verkürzen können.

Die Sneak-CNC-Technologie ist das Hauptprodukt des Unternehmens, das auf Wellenbearbeitung, Leitspindel, Rotation, CNC-Drehmaschinenbearbeitung und Spannverbindungen basiert, wodurch die durch die Änderung der Karte verursachte Bearbeitungsvorbereitungszeit und auch die Werkzeugbefestigung reduziert werden. Ladezyklus und Wartezeit, Produktionseffizienz kann erheblich verbessert werden.

In puncto Rechenleistung ist das CNC-Dreh-Fräs-Verbundzentrum das Neue CNC-Drehen-Fräsen Verbundzentrum kann kundenspezifischere Bearbeitungswerkzeuge laden. Die Werkzeuganordnung ist völlig anders als bei herkömmlichen CNC-Bearbeitungsmaschinen. Es kann einen automatischen Werkzeugwechsel realisieren, die Werkzeugwechselzeit verkürzen und die Verarbeitung verbessern. Energie.

(3) Reduzieren Sie die Anzahl der manuellen Klemmungen und verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit

Die Reduzierung der Rüstzeiten verhindert einen Toleranzaufbau durch Positionsbezugsumrechnungen. Die meisten aktuellen Dreh-Fräs-Verbundverarbeitungsgeräte sind mit der Funktion der Online-Erkennung ausgestattet, die die Position wichtiger Daten im Herstellungsprozess erkennen und steuern und dann die Verarbeitungsgenauigkeit des Produkts verarbeiten kann;

Das integrierte hochfeste Design des Betts kann die Schwerkraftverarbeitungsfähigkeit von schwer zu schneidenden Materialien verbessern; Die CNC-Dreh-Fräs-Drehmaschine von Sneak kann mit einer automatischen Beschickungsanlage ausgestattet werden, die eine automatische Beschickung realisieren und den Fließbandbetrieb einer einzelnen Drehmaschine realisieren kann.

Während des Drehens und Fräsens führt das Werkzeug einen kontinuierlichen Schnitt durch, und ein relativ kurzer Schnitt kann für Werkstücke erhalten werden, die aus jedem Material bestehen. Durch das Schrägbettdesign kann eine automatische Spanabfuhr realisiert werden. Und kontinuierliches Spanen kann dem Werkzeug ausreichend Zeit zum Abkühlen geben, die thermische Verformung des Werkstücks verringern und die Lebensdauer des Werkzeugs verbessern.

Im Vergleich zur herkömmlichen CNC-Drehmaschine hat der Dreh- und Fräsprozess eine höhere Geschwindigkeit, die Qualität des geschnittenen Produkts ist besser und die Schnittkraft wird reduziert, die Präzision der dünnwandigen Stange und der schlanken Stange wird verbessert und die Die Qualität der Werkstückumformung ist hoch.

Da die Schnittgeschwindigkeit gemäß den mechanischen Eigenschaften in die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks und die Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs zerlegt werden kann, kann der gleiche Bearbeitungseffekt durch Erhöhen der Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs und Verringern der Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs erzielt werden Werkstück.

Dies ist nützlich, da die Verringerung der Geschwindigkeit des Schmiederohlings die durch die Exzentrizität des Werkstücks oder die periodische Änderung der radialen Schneidkraft verursachte Oszillation eliminieren und dann das glatte Schneiden des Werkstücks sicherstellen und die Fehler reduzieren kann Bearbeitung des Werkstücks.

Wenn die Sneak-Dreh-Fräs-Verbunddrehmaschine das Werkstück bearbeitet, kann die niedrige Geschwindigkeit des Werkstücks die Zentrifugalkraft des Werkstücks effektiv reduzieren, eine Verformung des Werkstücks verhindern und die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile verbessern.

Die Sneak-CNC-Technologie ist das Hauptprodukt des Unternehmens, das auf Drehtellern, Schrauben, Wellenbearbeitung, CNC-Drehmaschinenbearbeitung, Werkzeugschaft-Werkzeughaltern und Spannfutterverbindungen basiert. Die Verwendung eines großen Längsvorschubs beim Drehen und Fräsen kann auch eine genaue Präzision erzielen. Beim Schneiden kann auch die Oberflächenrauhigkeit effektiv garantiert werden. Die Dreh- und Fräsverbunddrehmaschine kann die Bearbeitung des Werkstücks durch verschiedene Verfahren wie Drehen, Fräsen, Bohren und Bohren vervollständigen.

Ming Xiao Mfg als professioneller CNC-Dreh-Fräszentrum-Bearbeitungsdienstleister aus China, ausgestattete CNC-Dreh-Fräszentrum-Bearbeitungsdrehmaschinen mit mehreren Sätzen, übernimmt die kundenspezifischen Dienstleistungen von Präzisionsdrehteile, Präzisions-Hardwareteile, Herstellung von Präzisionsteilen.